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新闻第1670页

水刀界的革命：不用电的水刀--空气能水射流切割机诞生

常州龙丞创新发明了节能环保的超高压便携式水刀,可以纯水切割木材.纸板.水泥板.塑料件.汽车内装饰件（可以搭载机器人工作），加砂切割玻璃.大理石.钢板.铜板.铝板及易燃易爆的特种材料，以及适应于各种易燃易爆的恶劣环境。常州龙丞首创的便携式水刀是用压缩空气作为驱..

车削对刀、车削循环程序的上机调试及应用实训（2）

步骤： 1．程序输入与空运行调试：（1）可用一般的文本编辑器，输入编辑程序。程序编写完成后以Oxxxx作文件名保存，不要带后缀（扩展名），或在CNC系统中直接编辑输入程序。（2）程序输入完成后，在主菜单下按F1选择“自动加工”→“程序选择”→“当前编辑的程序”。..

车床车刀刀具

便携式水刀在机器人切割上的应用

便携式水刀其实就是小功率水切割机，用很小功率的驱动，一般6-12KW就行，通过0.1-0.3小孔径宝石喷嘴挤压产生高压，按1：3配小孔径砂刀管，用100-200目的金刚砂实现精细冷切割。国外早就有了，他们一般用于汽车内装饰件的机器人切割成型，缺点是国外人工成本太高，所以应..

刀具机器人

车削对刀、车削循环程序的上机调试及应用实训（1）

车削对刀、车削循环程序的上机调试及应用一、实训目的 1 进一步熟悉数控车床的操作； 2 掌握数控车削加工的对刀操作方法及工件坐标系的建立； 3 掌握简单车削循环程序的编写规则及其应用； 4 掌握复合车削循环的编程及其在车削加工中的应用；二、预习要求认真阅读数..

车床车刀刀具

数控车床的基本编程、操作与简单程序调试实训（3）

2、机床操作 1）．参考点操作：（1）先检查一下各轴是否在参考点的内侧，如不在，则应手动回到参考点的内侧，以避免回参考点时产生超程（2）按功能键区的“回零”功能按键（3）分别按+X、+Z轴移动方向按键，使各轴返回参考点，回参考点后，相应的指示灯将点亮。 2）..

车床机床刀具

论述数控机床应用领域的瓶颈对策

通过数控机床从母机产品到设备使用链接环节产生的“瓶颈”，论述了应用过程中解决“瓶颈”的对策。目的是通过一系列“瓶颈”实例，使应用企业更多的了解和掌握如何有效避免数控机床在链接环节和应用过程中的一些问题，减少不必要的损失和浪费。一、概述随着数控技术的..

数控车床的基本编程、操作与简单程序调试实训（2）

另外G01指令还可用于在两相邻轨迹线间自动插入倒角或倒圆控制功能。在指定直线插补或圆弧插补的程序段尾，若加上C ，则插入倒角控制功能；加上R ，则插入倒圆控制功能。 C后的数值表示倒角起点和终点距未倒角前两相邻轨迹线交点的距离，R后的值表示倒圆半径。如图2-..

车床机床刀具

硬质合金刮削滚刀的研制分析

机夹不重磨硬质合金刮削滚刀是一种新型滚刀，用于精加工或半精加工淬硬齿轮，其齿顶刃不切削，只由两侧刃从轮齿齿面切下少量金属。刀具结构比较特殊，刀片较短，在各齿上的位置均不同，刀齿在啮合点附近切削，只需在啮合点处镶上刀片即可。与焊接式滚刀相比，具有精度高..

楼宇自动化中电梯监控系统的设计和实现

目前，我国电梯群控系统已经得到普遍的应用，但是对群控电梯的远程监控还有待研究发展，因此实现群控电梯的远程监控更具有现实意义，更能体现当代社会的人性化服务。

数控车床的基本编程、操作与简单程序调试实训（1）

数控车床的基本编程、操作与简单程序调试一、实训目的＜1＞掌握数控车削加工基本编程指令及其应用＜2＞熟悉了解数控车床的操作面板和控制软件；＜3＞掌握数控车床的基本操作方法和步骤；＜4＞进一步了解数控车床的结构组成、加工控制原理；＜5＞熟练掌握精车..

车床机床刀具

冷精锻技术的三种生产模式

冷精锻技术用于生产以来，形成了三种生产模式。 (1)第一阶段称为分序冷精锻用多台压机、多副模具进行多次成形，常需中间退火及润滑。这种模式工序长，使用设备多，占地面积大。现仍为国内普遍存在的模式。但该模式灵活性及适应能力强，适合中、小批量生产。 (2)第二阶..

XH713A加工中心的操作与简单程序调试实训

XH713A加工中心的操作与简单程序调试一、实训目的（1）熟悉了解加工中心机床的操作面板和控制软件；（2）掌握加工中心机床的基本操作方法和步骤；（3）了解加工中心机床的结构组成、换刀动作实现机理；（4）熟练掌握程序的输入调试过程；二、预习要求认真阅读加..

加工中心机床

V-40加工中心的操作与调试实训（2）

操作步骤： 1．手动回参考点手动回机床原点（参考点）：将手动操作面板上的操作方式( MODE ) 开关置“REF.RETURN（回零）”档位，先将手动轴选择为Z轴，再按下“+”移动方向键，则Z轴将向参考点方向移动，一直至回零指示灯亮。然后分别选择Y、X轴进行同样的操作。 2．..

加工中心机床刀具

安装单向轴承的技巧和注意事项

单向轴承短寿或过早的丧失精度,在相当大的程度上是由于没有严格按照单向轴承使用要求进行安装。为了保证轴承的长寿命,我们应该在安装的时候注意常见的问题。 1、必须确保安装表面和安装环境的清洁,如果单向轴承内容毛刺、铁屑、灰尘等异物进入,会使轴承在运转的时候产生..

V-40加工中心的操作与调试实训（1）

V-40加工中心的操作与调试一、实训目的（1）熟悉了解台湾丽伟加工中心机床的操作面板和控制软件；（2）掌握台湾丽伟加工中心机床的基本操作方法和步骤；（3）进一步了解加工中心机床的结构组成、机械手换刀动作实现机理；（4）熟练掌握程序的输入调试过程；二、预..

加工中心机床刀具

如何在机床上用丝锥确定其精确的进给率？

在机床上常常需要使用丝锥，但不知道其精确的进给率，可用下述方法来检查：首先把进给率调到螺距×希望的每分转数的积的90%，然后用6英寸长的柔性钢尺，牢牢地靠着工件，并垂直于丝锥线，转动主轴并进给。如果钢尺被推入，则表示进给大于螺距；反之，如钢尺被拉出，则表..

螺纹加工机床

数控机床伺服系统的故障诊断（二）

如果位置反馈和速度反馈由一只反馈元件完成，位置反馈信号经转换电路变为速度控制信号，则要根据系统硬件具体特性和故障信息作出灵活判断。例3 CK6150AZ轴时有突然快速移动失控的现象，此时H系列直流伺服板上有TGLS报警。故障现象不稳定，关机再上电可能又恢复正常。 ..

数控线切割机床的操作使用实训

一、实训目的与要求： 1．了解数控电加工的过程。 2．熟悉FANUC-6系统程序的输入，编辑修改及调试方法。 3．初步了解机床数控面板各操作键的功能。 4．掌握机床自动对刀找正等定位调试方法。二、实训仪器与设备： 1．DK 7625 型数控线切割机床 2．穿孔机及程序纸带 3．..

数控机床伺服系统的故障诊断（一）

数控机床伺服系统故障占机床总故障的比率较高。由于伺服系统涉及的环节较多，加之种类繁多、技术原理各具特色，给维修诊断带来困难，因此归纳一些故障诊断方法很有必要。数控机床坐标轴的移动定位是由位置伺服系统来完成的。位置伺服系统一般采用闭环或半闭环控制。(..

数控加工原理与加工过程实训（4）

六、注意事项：＜1＞数控机床加工时操作面板端和机床主轴端的操作尽量由一人进行操作，以避免发生多人操作时相互间配合失误而引起事故。多人操作时一定要注意相互间的配合。 3 机床自动加工时要注意安全，最好把防护门关上。 4 注意操作规程和先后操作顺序。七、实训..

镗工安全操作规程

1、工作前要检查机床各系统是否安全好用，各手轮摇把的位置是否正确，快速进刀有无障碍。限位挡块应安设正确。 2、每次开车及开动各移动部位时，要注意刀具及各手柄是否在需要位置上。扳快速移动手柄时，要先轻轻开动一下，看移动部位和方向是否相符。严禁突然开动快速..

镗刀孔加工机床刀具

数控加工原理与加工过程实训（3）

（3）最后确定Y轴。在确定了X、Z轴的正方向后，即可按右手定则定出Y轴正方向。对于立铣或立式加工中心，工作台往前（刀具相对向后）为Y正向。对于卧铣或卧式加工中心，工作台往前（刀具相对向后）为Y正向。机床坐标系的原点是由厂家确定的，用户一般不可更改，它是由..

加工中心车床刀具

金属切削机床的知识

金属切削机床可按不同的分类方法划分为多种类型。一、按加工方式或加工对象分类按加工方式或加工对象可分为车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、花键加工机床、铣床、刨床、插床、拉床、特种加工机床、锯床和刻线机等。每类中又按其结构或加工对象分..

S7200以太网通讯处理器BCNet-S7PPI应用

BCNet-S7PPI直接安装于S7总线的DSub9通讯母口上，如S7-200PLC的编程口，或者带有编程口的西门子Profibus网络插头上。如果S7-200PLC的通讯口已经连接了触摸屏等其他总线设备，则可以先拆下其通讯电缆，在安装BCNet-S7PPI后再将通讯电缆插入到BCNet-S7PPI的扩展通讯口上。

数控加工原理与加工过程实训（2）

数控加工原理与加工过程一、实训目的＜1＞了解数控加工原理与数控系统的基本组成；＜2＞了解数控机床加工与普通机床加工的异同；＜3＞了解数控机床的基本结构组成；＜4＞了解零件从编程到数控加工的大致过程；二、预习要求认真阅读数控加工原理，数控机床结..

金属切削机床安全操作装置

金属切削机床是用切削方法对金属毛坯进行机械加工，使之获得预定的形状、精度和光洁度的设备。由于金属切削机床在工业中起着工作母机的作用，因此，它的应用范围是非常广泛的。金属切削机床的工作特点金属切削机床进行切削加工的过程是：将被加工的工件和切削工具都固..

数控加工原理与加工过程实训（1）

实训内容与实训计划安排 1、实训的主要内容 1．1 数控车床的操作与编程训练（1）、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。（2）、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。（3）、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验。（4）、固定..

车床机床刀具

数控系统中手摇脉冲发生器不能正常工作的修理方法

这类故障可分为两种情况： 1、转动手摇脉冲发生器时，显示器上的位置显示发生变化，但机床不动。此时首先确认机床是否处于锁住状态，如果没有被锁住，应使用诊断功能来确认伺服断开信号是否已被输入到数控系统内。如上述处理无效，则故障多数是出在伺服系统，可对伺服系..

数控系统机床

1325数控CNC加工中心

机型 JX-1325 X.Y轴行程 1300X2500mm Z轴行程 300mm 台面结构真空吸附重复精度 0.025（+/-mm）最大切割速度 30000mm/min(伺服） 15000mm/min(步进）往返最高速度 45000mm/min 主轴功率 7.4KW 主轴转速 0-24000rpm/min 运行指令 G code*.u00*.mmg*plt 工作方式伺服 ..

数控系统中给伺服系统进给轴动态跟踪误差报警的排除方法

发生动态跟踪误差报警时，可从以下几个方面进行检查： 1、检查伺服电机的额定转速是否过高； 2、检查相应轴的模拟量输出锁存器是否正常； 3、检查位置反馈电缆线接插件是否接触不良； 4、检查模拟量输出增益电位器是否良好； 5、检查脉冲编码器工作是否正常，伺服驱动模..

数控系统中伺服系统出现过热故障的处理方法

伺服系统出现过热时，引起热动开关动作，在数控系统上就会显示出过热报警，但一般不具体显示报警的部位，此时应首先区分是何种保护开关动作，然后根据不同情况采取相应的措施予以解决： 1、伺服单元的热继电器动作，此时应先检查热保护继电器的设定是否有误，然后检查机..

数控系统中进给伺服系统大电流报警产生的原因

进给伺服系统产生大电流报警多是因为伺服速度控制单元的功率驱动元件晶闸管模块或晶体管模块损坏。检查方法是在切断电源后，用万用表（不能用数字式万用表）测量模块的集电极和发射极之间的阻值，如小于或等于10Ω，则表明该模块已损坏。此外，伺服速度控制单元的印制电..

操作规程之Z8612（12公斤）热芯盒射芯机

Z8612（12公斤）热芯盒射芯机操作规程 1、遵守铸造设备通用操作规程。 2、工作前还必须遵守： a、检查设备上行程开关和碰块的位置是否正确，如不正确，必须调整。 b、接通电源，打开压缩空气伐门，先用手动方法，对各机构逐进行点动试车，然后用自动方法，进行一个循..

LonWorks现场总线技术在列车监控系统中应用

目前，国内列车通信网络的应用主要集中在L型网络。在铁路系统内采用开放的IEEE标准将可以保证多厂家产品的互操作性，从而可以帮助促进供应链中每一环节的竞争力，加快技术发展。

数控系统中进给伺服系统产生过载报警主要有哪些原因

数控系统中进给伺服系统产生这类报警的原因主要有： 1、伺服单元有关电机电流的限定值设定错误，主要是上限值设定得过低； 2、机械负载异常（可用示波器或电流表通过监测电机电流进行判断）； 3、伺服电机的永久磁体脱落，对于不带制动器的电机，空载时用手转不动轴或转..

操作规程之拨丝机

适用机型：BCM-1/550，BC-1/750，KFZE-20，K25，K50 一、认真执行《锻压设备通用操作规程》有关规定。二、认真执行下述有关补充规定：（一）工作前检查拨丝模及其他另、部件应完好无崩裂。拨丝模安装正确，紧固牢靠。（二）工作中认真做到： 1、概括工艺选用正确..

数控系统中产生进给伺服系统电压过低报警的原因

数控系统中产生进给伺服系统电压过低报警可能是由于： 1、输入的交流电源低于允许的电压范围，此时需调整变压器抽头予以解决； 2、伺服变压器的副边与伺服单元之间连接不良； 3、伺服单元印制电路板接触故障。转载数控系统伺服系统低压报警

数控系统中产生进给伺服系统速度反馈断线报警的原因

数控系统中产生进给伺服系统速度反馈断线报警的可能原因是： 1、伺服单元与电机间的动力电源线连接不良； 2、伺服单元有关检测元件的参数或型号设定错误； 3、无加速度反馈电压，或反馈信号电缆与连接器接触不良造成断线故障。转载数控系统伺服系统断线报警

操作规程之锻压设备通用

锻压设备通用操作规程一、操作者必须经过考试合格，并持有本设备的《设备操作证》方可操作本设备。二、工作前认真做到： 1、仔细阅读交班记录，了解上一班工作情况。 2、检查设备及工作场地是否清扫、擦试干净；设备床身、工作台面、导轨以及其它主要滑动面上不得有..

操作规程之卷板、校板设备

卷板、校板设备操作规程适用机型：卷板机：C235，W11-3×1500，W11-5×2000，W11-12×1800，WA11-19×2000，9241。校板机：44П21，12×1000 七辊校板机，32×4000七辊校板机。一、认真执行《锻压设备通用操作规程》有关规定。二、认真执行下述有关补充规定：（一）凡..

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