车削对刀、车削循环程序的上机调试及应用实训（2）

步骤：
1．程序输入与空运行调试：
（1）可用一般的文本编辑器，输入编辑程序。程序编写完成后以Oxxxx作文件名保存，不要带后缀（扩展名），或在CNC系统中直接编辑输入程序。
（2）程序输入完成后，在主菜单下按F1选择“自动加工”→“程序选择”→“当前编辑的程序”。
（3）按功能键区的“空运行”键，再按“循环启动”，则机床将忽略程序中的F指令，快速按程序顺序运行，可察看程序轨迹检查编程效果。若按下“机床锁定”按钮，则机械部分将不移动，但程序将照样运行。
（4）可在没装工件的情形下，分别输入前述车削循环的程序例程，再分别空运行调试检验。
2．对刀操作
① 装夹好工件及刀具后，按功能键区的“点动”键选择点动操作方式，后按-X、-Z轴移动键，使刀具慢慢靠近工件，并调好一定的吃刀深度为车外圆作准备，再按+Z方向键稍离开工件。
② 按主轴正转按钮，启动主轴；

③ 在主菜单下按F4键选择“MDI功能”，再按F6“MDI运行”，出现光标后，输入“G91G01Z-20F15”，按功能键区的“自动”键，再按“循环启动”键开始执行（即让车刀以15mm/min的速度向Z轴负向移动20mm进行车外圆，见图（a）），车完后，再输入“G91G01Z25F100”退出。按“主轴停转”按钮，使主轴停转。
④ 测量加工后工件的外径值，记为D。
⑤ 置点动操作方式，点按一下-Z方向键，调整好用于端面车削的吃刀深度，然后正转启动主轴。
⑥ 切换至“MDI功能”，按F6键后，在光标处输入如：“G91G01X-D/2F15”，然后再按转“自动”、“循环启动”执行（由工件外圆面处向轴心处进给以车端面，见图（b））。
注：-D/2应为按步骤④实测值计算的结果。
⑦待车完端面后，让主轴停转。则刀尖就已经定位在工件右端回转轴心处，见图（c）。如果工件坐标原点就设在此右端轴心处的话，则可用MDI方式执行程序“G92X0Z0;”指令建立工件坐标系。
⑧ 如果使用G54作为工件坐标系指令，则应记下此时屏幕上显示出的刀具在机床坐标系中的坐标值，然后在主菜单下按“MDI  F4”→“坐标系 F4”，将记录下来的坐标值赋给G54，再用MDI方式，执行指令“G54”即可。
如果采用Txxxx指令功能来直接构建工件坐标系，可如下操作：
先按上述步骤①、②、③、④进行试切对刀操作，得到试切加工后的直径D，在不改变当前刀架拖板的X坐标位置的情况下，通过按“MDI  F4”→“刀具表 F2”键操作，直接将该直径D值键入到所用刀具的试切直径栏中，则系统将自动推算出毛坯轴心线处X方向相对机床原点的坐标，将此值作为该刀具的X向刀偏。
然后用同样的方法试切一下端面，保持Z坐标不变，将当前刀具相对于欲设为工件原点的Z向距离值，键入到该刀具的试切长度栏中，则系统将自动推算出工件原点处Z方向相对于机床原点的坐标，并将此值作为这样该刀具的Z向刀偏。这样设置好后，只要在程序中使用“T0101”的刀具指令即可自动按机床坐标系的偏置关系建立起一个工件坐标系，程序中就不再需要使用G92或G54指令来建立工件坐标系了。

装夹好工件，程序经过调试检查和对刀操作无误后，可解除锁定，采用正常方式自动加工运行。参考前述循环车削的程序例程，分别用简单循环功能及复合循环功能编写出车削如下零件的程序。
六、注意事项：
<1> 循环程序编写时，每行的X、Z数据最好全部都书写。G80/G81不作为模态指令处理
<2> 在HNC-21T系统中，对于复合循环编程的零件外形，其横截面没有单向递增或单向递减的要求，但必须考虑刀具切削时后刀面和已切削工件部分的干涉情形。
<3> 如果程序中有了“T0101”的指令，则G92、G54指令功能将失去意义。“T0101”指令创建的工件坐标系将取代G92、G54所创建的工件坐标系。
七、实训报告要求：
＜１＞画图表示G80的车削循环路线图，说说其中各条轨迹线是如何确定出来的。
＜２＞写出用简单车削循环车削一个具有两台阶回转体零件的数控程序。
＜３＞简述数控车削加工的对刀基本过程及直接用刀偏构建工件坐标系的方法原理。
＜４＞在几个复合车削循环程序中选一个，写出其加工程序，并对个各程序段释义。

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