质量管理 | 集团化质量管理升级：以4A架构破解制造业质量管理困局

01   制造业高质量发展诉求与传统企业质量管理瓶颈

在全球产业竞争加剧、客户需求升级的背景下，中国制造业正从“规模扩张”向“质量引领”转型。国家“十四五”规划明确提出“深入实施质量提升行动”，要求企业构建全生命周期质量管理体系。然而，传统制造企业在推进质量管理数字化转型中面临显著挑战：

1、流程割裂，标准不一：大型集团下属事业部、分公司往往自成体系，质量流程、表单、指标缺乏统一规范，导致跨部门协作效率低下。

2、数据孤岛，决策滞后：各业务系统（如ERP、MES、WMS、PLM）独立运行，质量数据分散难以贯通，无法支撑实时预警与根因分析。

3、战略落地困难：集团顶层质量战略难以穿透至执行层，管理层缺乏全局视角的数字化工具支持决策。

基于以上几点可以发现，集团化企业在质量管理上面，集约化程度低，流程割裂与标准不一，各事业单元各自为政，存在大量的重复性建设，导致跨部门协作受阻，效率低下，正因为如此，集团亟需建立全局视角的数字化工具，实现数据上移和管理下沉，将战略落地到基层。针对这些痛点，采用4A架构进行质量数字化咨询，成为破解制造业质量管理困局的有效途径。

4A架构的工作方法是一套非常严谨的数字化落地方法论，它的输入包含了转型的方向、任务，对流程体系的管控要求，数据资产和标准以及质量指标要求等，能够将流程与数据真正实现融合，结合IT的规划和保障，确保平台规划无遗漏，目标主线不偏离。

02   4A架构与L1-L5流程方法论：构建集团级质量数字化的核心引擎

针对上述痛点，基于4A企业架构（业务架构、应用架构、数据架构、技术架构）与L1-L5级流程分解方法论，可系统化实现质量管理的横向拉通与纵向穿透。

014A架构的落地实践

✔  业务架构（Business Architecture）：

通过顶层设计统一质量战略目标，定义集团级质量业务能力地图。例如，将“产品全生命周期质量管控”拆解为设计质量、供应链质量、生产过程质量等6大业务域，明确各事业部协同规则。

✔  应用架构（Application Architecture）：

规划覆盖集团-事业部-分厂三级的一体化质量管理系统（QMS），集成PLM、MES等系统，实现流程在线化。例如，统一供应商准入评估流程，通过系统固化评审节点与数据采集规则。

✔  数据架构（Data Architecture）：

数据架构设计依赖于业务架构作为输入进行数据资产目录设计、概念和逻辑模型设计、数据分布设计等。数据标准制定建立在质量数据资产目录的基础上，依据L2主题域、L3业务对象、L4逻辑实体、L5属性识别数据标准清单，定义相关的质量业务规范、技术规则等，明确资产目录的编码标准和分类标准。

✔  技术架构（Technology Architecture）：

采用微服务架构与低代码平台，支持快速响应业务变更。例如，通过物联网平台接入设备传感器数据，实时监控工艺参数波动对质量的影响。

✔  实施路径和项目卡片（Technology Architecture）：

基于业务架构，以及需要新建、重构和优化的应用系统，定义数字化建设结合项目优先级和技术依赖关系，规划项目卡片以及实施路径。

4A架构与L1-L5流程方法

02L1-L5级流程标准化

L1（战略层）：

定义集团质量方针与KPI体系（如质量成本率≤1.5%）；

L2（业务域层）：

拆解为设计质量管理、供应链质量管理等模块；

L3（流程组层）：

例如“供应商质量评估”包含资质审核、样品测试等子流程；

L4（活动层）：

细化至“来料检验记录填写”“不合格品评审会议”等操作步骤；

L5（任务层）：

具体到某一个流程节点的任务活动（如检验报告生成）。

该方法可降低流程冗余度40%，表单字段一致性提升至95%以上。

业务变革与数字化融合

（海克斯康工业软件）

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