丝锥

材料：一般为塑性较大的材料，如铝合金、低碳钢以及普通不锈钢等。 底孔：挤压丝锥对攻丝底孔尺寸要求较为苛刻。底孔太小，挤压螺纹过于饱满，攻丝扭矩过大导致丝锥寿命低。底孔太大，成型螺纹不够饱满，强度降低。因此，合适的攻丝底孔对挤压丝锥尤为重要。 润滑：在允许的条件下，尽可能的提高润滑性能。此外，使用挤压丝锥攻丝时螺纹孔不宜太深，螺纹有效深度尽量控制在1.5倍径深以内。深孔攻丝需采用带润滑沟槽的挤压丝锥。

1.丝锥品质不好 主要材料，数控刀具设计，热处理情况，加工精度，涂层质量等等。 应对措施：选用品质优良可靠的丝锥品牌以及更为合适的丝锥系列。 2.丝锥选择不当 随着新材料的不断增加和难加工，为了适应这种需要，刀具材料的品种也在不断地增加。这就需要在攻丝前，选择好合适的丝锥产品。 应对措施：选用高强度材料的丝锥；同时改善丝锥表面涂层，以提高丝维表面硬度。 3.丝锥过度磨损 另一种极为常见的情形，丝锥在加工若干个螺纹孔后，由于丝锥过度磨损使得切削抗力变大，导致丝锥拆断。 应对措施：首先推荐使用森泰英格V柄，它会明显延缓丝锥的磨损；同时，使用优质的攻丝润滑油也能够有效延缓丝锥的磨损；另外，使用螺纹量规（T/Z）可以轻松判断丝锥情况。 4.轴向同步误差 加工中心攻丝过程中，大量的断丝锥是因为机床主轴旋转与轴向进给同步性存在误差，使得丝锥承受的轴向拉力（或压力）增大，导致丝锥断裂。而同步误差几乎是加工中心刚性攻丝无法完全避免的，尤其是在丝锥退回（反转）的瞬间更为突出。 5．断屑、排屑困难 对于盲孔攻丝，通常采用螺旋槽后排屑丝锥，如果铁屑缠绕在丝锥上无法顺利排出，丝锥将会憋断，而大量的被加工材料攻丝加工通常是难以断屑的。 应对措施：首先考虑改变丝锥的螺旋升角，设法让铁屑能够顺利排除；同时适当调整切削参数，其目的也是确保铁屑能够顺利排除；必要时可以选用变螺旋角丝锥，以确保铁屑能够顺利排出。 6.底孔孔径偏小 建议根据丝锥的种类及攻件材质的不同选择正确的底孔直径，如果没有完全符合的钻头可以选择大一级的。 7.攻件材质问题 攻件材质不纯，局部有过硬点或气孔，导致丝锥瞬间失去平衡而折断。 8.机床没有达到丝锥的精度要求 常见的就是同心度不够。攻丝开始时，丝锥起步定位不正确，即主轴轴线与底孔的中心线不同心，在攻丝过程中扭矩过大，这是丝锥折断的主要原因。 9.切削液，润滑油品质不好 切削液，润滑油品质出现问题，加工出的产品质量很容易出现毛刺等不良情况，同时寿命也会有很大的降低。 10.切削速度与进给量不合理 当加工出现问题时，国内大部分用户是降低切削速度和减小进给量，这样丝锥的推进力度降低，其生产的螺纹精度因此被大幅度降低，这样加大了螺纹表面的粗糙度，螺纹孔径和螺纹精度都无从控制，毛刺等问题当然更不可避免。但是，给进速度太快，导致的扭力过大也容易导致丝锥折断。机攻时的切削速度，一般钢料为6～15m/min；调质钢或较硬的钢料为5～10m/min；不锈钢为2-7m/min；铸铁为8～10m/min。在同样材料时，丝锥直径小取较高值，丝锥直径大取较低值。