切削液对机床影响的三要素

国际金属加工网 2019年02月11日

切削液的三要素是什么:切削的速度、切削的给进量、切削的深度。三者缺一不可,如何根据这三要素来选择切削液呢?

1、粗加工时切削液的选用

粗加工时,加工余量大,所用切削用量大,产生大量的切削热。采用高速钢铣刀切削时,使用切削液的主要目的是降低切削温度,减少铣刀磨损。硬质合金刀具耐热性好,一般不用切削液,必要是可采用低浓度TF-210A1 乳化液。但必须连续、充分地浇注,以免处于高温状态的硬质合金刀片产生巨大的内应力而出现裂纹。

2、精加工时切削液的选用

精加工时,要求表面粗糙度值较小,一般选用润滑性能较好的切削液,如高浓度的乳化液或含极压添加剂的切削油TF-206。

3、根据工件材料的性质选用切削液

切削塑性材料时需用切削液TF-HGS113。切削铸铁、黄铜等脆性材料时,一般不用切削液,以免崩碎切屑黏附在机床的运动部件上。

加工高强度钢、高温合金等难加工材料时,由于切削加工处于极压润滑摩擦状态,故应选用含极压添加剂的切削液TF-211B。

切削有色金属和铜、铝合金时,为了得到较高的表面质量和精度,可采用10%~20%的乳液化、煤油或煤油与矿物油的混合物,但不能用含硫的切削液,因硫对有色金属有腐蚀作用。

切削镁合金时,不能用水溶液,以免燃烧。

综上所述,相信您对切削液的使用与选用会有非常大的帮助,通孚碧水还可以切削液、切削油免排放。解决了您的后顾之忧。


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