丝锥技术资料

ADO-SUS 硬质合金钻头和 Z-SFT 螺旋槽丝锥在 AISI 430 Nb(铁素体)不锈钢汽车零件生产中表现出卓越的性能和切屑控制能力。
欧士机 钻头 螺纹加工 孔加工 刀具
OSG 的建议帮助客户优化了加工流程,通过改善螺纹表面质量减少了次品数量,降低了模具成本,并将加工效率提高了 30%。
欧士机 螺纹加工 刀具 能源
刀具是保证高效切削的关键部件,更是提升机械加工质量和效率的关键。随着刀具市场竞争的愈演愈烈,刀具制造厂商想要打破同质化严重的产品创新瓶颈,就需要在刀具技术研发上下苦功夫。对汽车制造商而言,一种刀具产品是远远不够的,只有一整套解决方案才能为他们带来真正..
钻头 车刀 铣刀 螺纹加工 孔加工 刀柄 刀具 汽车
ANCA与丝锥制造商有着多年的合作经验,我们有足够的能力提供专业的磨削解决方案。
磨床 螺纹加工 机床
在汽车零部件加工中,需要找到一款能够实现以往加工时很困难的使用非氯性水溶性切削油的钢件加工的挤压丝锥。
螺纹加工 汽车
与许多行业一样,汽车制造商及其合作伙伴 (一级、二级) 正面临着转型:气候变化以及越来越多具有环保意识的消费者期望,正迫使制造商生产新的低排放和零排放车辆。
山特维克可乐满 铣刀 螺纹加工 刀具 汽车
多马普拉米特(Dormer Pramet)生产的各类工具已广泛用于世界各地,本文我们筛选了几家美国机械厂,向大家重点介绍鲨鱼丝锥的应用情况。
螺纹加工 机械
丝锥是一种加工内螺纹的工具,按照形状可以分为螺旋槽丝锥、刃倾角丝锥、直槽丝锥和管用螺纹丝锥等,按照使用环境可以分为手用丝锥和机用丝锥,按照规格可以分为公制,美制,和英制丝锥等。丝锥是制造业操作者在攻丝时采用的最主流的加工工具。
螺纹加工
山特维克可乐满可提供完整的铝件加工刀具系列,从初道工序的毛坯加工到粗加工、半精加工和精加工。当然,我们也有钻孔工具,例如卓越品质的钻头、丝锥和铰刀。
山特维克可乐满 面铣刀 铣刀 螺纹加工 刀具 汽车 航空
2020年,新冠疫情和中美贸易战给中国经济带来了深刻影响,中国整个机加行业都面临着巨大的挑战。但由于中国经济体量庞大,行业种类及产业链齐全,机加行业中也有诸如商用车、风电装备这样一枝独秀的特定领域。市场虽然低迷,但也带来了产业升级的机遇。智能制造、敏捷制..
车刀 铣刀 螺纹加工 孔加工 刀具
在新能源汽车中,电动机是非常重要的一个关键零部件,其性能好坏直接影响到新能源汽车动力系统的性能。
山特维克可乐满 螺纹加工 孔加工 刀具 汽车 能源
你又被丝锥“缠住了”吗?崩刃、排屑缠绕、双眼皮、牙顶毛刺、缺牙、折断丝锥崩刃...攻丝是属于比较困难的加工工序,因为它的切削刃基本和工件100%接触的。本文将介绍丝锥的选择及攻丝的相关要点。
螺纹加工
对硬度太大的攻件应该选用高品质丝锥,如含钴高速钢丝锥、硬质合金丝锥、涂层丝锥等。此外,不同的丝锥设计应用在不同的工作场合。例如,丝锥的排屑槽头数、大小、角度等等对排屑性能都有影响。
螺纹加工 刀具
切削刀具和工具系统专家山特维克可乐满推出了一款针对ISO P钢加工优化的新型挤压丝锥,旨在特别提高汽车行业的生产率。为实现这一目标,CoroTap® 400挤压丝锥不仅支持无切屑攻丝,还具有更快的加工速度,并通过减小扭矩和优化槽型提高螺纹强度。
山特维克可乐满 螺纹加工 孔加工 刀具
OSG所提供的大尺寸工具,适用于重工行业(造船和建造等行业)中常见的大型零部件加工。OSG现已开发多条产品线来应对各种不同材料和尺寸的加工,从而帮助我们的客户实现更好的加工成果。
欧士机 钻头 铣刀 螺纹加工 孔加工 刀具
金属切削刀具按工件加工表面的形式可分为五类:加工各种外表面的刀具包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等;孔加工刀具包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等;螺纹加工刀具包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等;齿轮加工刀具包括滚刀、..
夹头 螺纹铣刀 铣刀 螺纹加工 刀具 智能制造
在选择刀具的角度时,需要考虑多种因素的影响,如工件材料、刀具材料、加工性质(粗、精加工)等,必须根据具体情况合理选择。通常讲的刀具角度,是指制造和测量用的标注角度在实际工作时,由于刀具的安装位置不同和切削运动方向的改变,实际工作的角度和标注的角度有所不..
钻头 螺纹加工 孔加工 刀具
攻丝是属于比较困难的加工工序,因为丝锥几乎是被埋在工件中进行切削,其每齿的加工负荷比其它刀具都要大,并且丝锥沿着螺纹与工件接触面非常大,切削螺纹时它必须容纳并排除切屑,因此,可以说丝锥是在很恶劣的条件下工作的。为了使攻丝顺利进行,应事先考虑可能出现的..
夹头 螺纹加工 刀具
如何在不影响加工安全性的情况下优化钻削周期?哪种加工策略将使切削周期缩短至关重要的一两秒?这些都是汽车行业所面临的主要挑战。如何去应对这些挑战,还要从汽车行业钻削和螺纹加工工序的特点谈起。总的来说,汽车行业采用的材料都是常规的,主要是铸铁、铝合金、铸..
山特维克可乐满 铣刀 螺纹加工 刀具 汽车
随着航空航天技术的不断发展,对飞行器性能的要求越来越高。伴随其性能的提高,必然研制并应用物理力学性能优异的新材料。这些新材料,如钛合金、Ni基高温合金、高强度钢超高强度钢以及复合材料均属难加工材料和很难加工材料,它们的切削加工性很差,特别是小孔精密攻丝..
螺纹加工 测量 航空
伴随着工业4.0浪潮滚滚而来,提升效率、保障质量、降低成本,已经成为企业在激烈的市场竞争中取胜的关键。那么,究竟该如何苦练内功、实现自身转型升级呢?首钢集团某下属企业给出了鲜活的案例——通过选择优秀的合作伙伴、优化加工工艺、搭建系统平台,成功实现了完美..
山高刀具 螺纹加工 刀具
攻丝刀柄(tapping-tool-holder)产品、品牌、技术与应用门户-选购_问题答疑_资料_方案_实例。攻丝刀柄技术门户涵盖了攻丝刀柄的品牌选型、产品选择、应用案例、解决方案、技术应用和厂商针对攻丝刀柄的市场及技术活动。
攻丝刀柄 螺纹加工 刀柄 刀具
每一个航空飞行器,例如飞机引擎、机身、机翼、尾翼、起落架等,都是由许许多多的零件组装而成。这些零部件的材料大部分为钛合金、新型的铝材以及复合材料。近年来,为了达到更好的燃料效率并减少经营成本的目的,许多飞机制造商在设计航空飞行器之时,越来越多的考虑应..
欧士机 钻头 螺纹加工 孔加工 刀具 航空
立式钻床是很难攻丝的,一般没有正反转离合,攻丝机一般对附M12以下的孔,摇臂钻可做的大很多。但操作起来攻丝机会方便很多。台钻一般不能攻丝,改装的好多只是吹嘘,没实用价值。
钻床 螺纹加工 机械
在刀具材料方面,由于汽车零部件材料本身的要求提高,超硬刀具材料如CBN(立方氮化硼)、PCD(聚晶金刚石)刀具和新型硬质合金刀具被大量采用。在国内汽车用户所选择的刀具材料中,使用最多的是硬质合金刀具,占64.1%。而超硬刀具的发展,硬车削正作为一种替代磨削的经..
攻丝刀柄 螺纹加工 刀柄 刀具 汽车
制造业的所有阶段都在生产高质量零部件的过程中发挥了重要作用,刀柄帮助了许多制造商处理了航空航天工业领域所面临的严峻挑战。 如今的航空航天加工业,正面临几个刀柄方面的挑战——加工材料很困难,金属切除率达不到要求,繁冗的组件还需要长而笨拙的道具悬伸。在这..
攻丝刀柄 螺纹加工 刀柄 刀具 航空
攻丝刀柄实现更高效的工序集中。这种方法则要求加工中心多功能化,如新型复合加工中心根据需要,能够进行铣、钻、镗、车、磨、齿轮加工甚至特种加工等工艺。
攻丝刀柄 螺纹加工 刀柄 刀具 航空
为了保证发动机部件的质量,例如涡轮叶片和整体叶盘,航空工业选用斯特拉格加工中心加工产品已经很多年了。几乎没有其他的机床商能象斯达拉格做到对细节的了解,并能提供包括合适软件、夹具、刀柄和周边附件的整体解决方案。同时,国外供应商对产品提供最高质量保证对瑞..
攻丝刀柄 螺纹加工 刀柄 刀具 航空
随着消费者对轻、薄、短、小以及时尚新潮的要求越来越多,基于高科技的数字化、智能化、网络化的新技术——“3C”产品(计算机Computer,通信Communication,消费类电子产品ConsumerElectronics)层出不穷,产品数量、种类极为丰富。在“3C”产品的外壳应用上,镁铝合金..
株洲钻石 螺纹加工 孔加工 刀具
摇臂钻床在使用过程中,丝锥的折断往往是在受力很大的情形下倏忽发生的,致使断在螺孔中的半截丝锥的切削刃,紧紧地楔在金属内,一般很难使丝锥的切削刃与金属脱离,为了使丝锥能够在螺孔中松动,可以用振动法。振动时用一个尖凿子,抵在丝锥的容屑槽内,用手锤按螺纹的..
钻床 螺纹加工 机械
摇臂钻床在使用过程中,丝锥的折断往往是在受力很大的情形下倏忽发生的,致使断在螺孔中的半截丝锥的切削刃,紧紧地楔在金属内,一般很难使丝锥的切削刃与金属脱离,为了使丝锥能够在螺孔中松动,可以用振动法。振动时用一个尖凿子,抵在丝锥的容屑槽内,用手锤按螺纹的..
钻床 螺纹加工
如何利用技巧来进行摇臂钻床攻丝呢,这个问题其实不算难,只要您愿意学习,这样的问题就不是个难题。 摇臂钻床攻丝离不开丝锥这种工具,用丝锥加工内螺纹的方法叫攻丝,丝锥丝锥是攻丝的专用刀具。攻丝是用一定的扭矩将丝锥旋入要钻的底孔中加工出内螺纹。操作攻丝前需要..
钻床 螺纹加工
近几年来,电动攻丝机在增材制造在全球范围内迅速走热,各国对于增材制造技术又开始重新重视起来,美国总统奥巴马将其视作制造业回归升级的重要方向,中国也在金属增材制造领域一直处于世界领先水平。随着技术不断的进步,增材制造已经在航空航天、模具以及汽车等领域获..
金属3D打印机 螺纹加工 3D打印 航空
Copyright © 1997-2024 mmsonline.com.cn All rights reserved. 国际金属加工网 版权所有