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国际金属加工网 2018年06月25日

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由于电极种类不同,而又数量繁多,以往的电极检测方式效率低,出错率高,对于操作人员的技术要求也高。采用手动记录,人工判定,费时费力,常会影响到企业的生产进度。随着“中国制造 2025”的大力推进,模具行业环境也处于不断变化中,对于电极自动化检测技术的需求也正逐步扩大。

电极自动化工作流程可分为六个步骤:设计,编程,备料,检测,统计,电火花加工从设计端开始,首先考虑加工的基准和检测的公差,到了编程阶段后,系统将自动生成加工和检测程序,这样就能直接减少电极检测编程人员。在备料过程中,电极所有信息由条码或芯片来承载,既而实现无纸化。

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那么系统和机器人是如何运作的呢?

通过扫码或FRID芯片,机器人将自动识别不同电极,系统自动调取加工程式,通过合并优化后将测量程序自动上传到坐标测量机。通过机器人上下料实现自动装夹。系统会驱动坐标测量机进行自动检测,电极偏移值上传到服务器,用于火花机路径补偿最后自动归档,并实现工厂零部件的质量管控和追溯通过这样一系列的动作之后,就完成了自动化检测任务这一步。


检测的目的是在于指导加工和监控产品的质量,再来看一下系统是如何统计报告的。

当检测完成之后,系统自动生成3D报告,可以通过扫描芯片或条码直接查看,由此实现对产品质量的追溯除此之外,系统还能提供每天、每周、每月的检测结果,统计和分析处理后,按照定制化要求,出具报表。这一步骤,对于后期不良品的质量鉴定和追溯,是一个可靠的保证。 到了最后环节,系统会自动将偏移值上传到服务器,用于火花机路径自动补偿,扫描芯片或条码即能自动生成电火花程序。

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