基于PLC控制器的涂装车间机运自动化

涂装机运始于焊装出口，途径电泳、烘干，烘干之后更换吊具，打密封胶，再换回滑撬运输进入面漆、打蜡等工艺，其中各个工艺环节设立外观检查与返修循环，最后换撬进入总装结束。

在工业高速发展的今天，为提高生产制造的节拍，保证生产线各环节的协调与合理利用，同时也减少人力成本，打造现代化生产线已成为当务之急。本文以江铃涂装车间机运为例，讲述如何以PLC为核心，实现机运自动化以及需要注意的要点。

涂装机运始于焊装出口，途径电泳、烘干，烘干之后更换吊具，打密封胶，再换回滑撬运输进入面漆、打蜡等工艺，其中各个工艺环节设立外观检查与返修循环，最后换撬进入总装结束。

要保证整个系统的安全性，首先在各个工艺链的出入口设置急停按钮盒，面漆工艺段因为易燃、易爆而采用防爆隔离栅代替普通传感器；其次，除了在硬件上安装极限开关之外，还在底层通过编写联锁程序，防止操作人员在设备处于非安全状态时误操作。

机运系统与工艺机器人的车型信息交互、存储区车型的排序、返修区域的自动路径选择，将是实现自动化的难点。

为了合理分配各个控制系统的负荷，同时也使整个系统结构清晰、维护方便，本方案系统电力与网络采用树状结构设计:

该方案将整个系统划分为若干个区域，每个区域有一个MCP，各配备一台PLC，MCP再通过光纤网络连接到本区域的各个RCP，保证了网络的稳定性，也就是整条生产线的稳定性，最终通过光纤交换机转为以太网连接到变频器、远程IO等设备，同时各种电气设备包括马达过载保护开关、继电器、接触器等也安装在每个MCP或者RCP内。

在PLC程序里面，通过安装在生产线的传感器来确定台车的位置，记录台车的车型信息，并根据输送情况实时推送车型信息的记录，同时为了防止推送出现误差，还在关键工位设立RFID读写站，将车型信息通过读写头写入装置在台车上的RFID载码体内。在机面漆工艺段，再从RFID读取准确的车型信息递交给机器人。

本系统共有6个维修间，每个维修间设立一个按钮盒反馈该维修间是否作业完毕，同时检查站设置按钮盒，操作人员通过选择按钮来记录车架的良莠。利用RSLogix编程的灵活性，实现了自动根据车型，检查站打分情况，存储区在路径上的车辆状况，自动有序地选择路径，到达相应的返修间，突破一大难题。

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