镜面电火花加工技术的分析

　　【编者按】模具制造技术的快速发展，电火花加工技术被广泛地应用于型腔模制造中这赋予了电火花更高的加工要求。目前电火花加工技术在表面粗糙度方面有很大的进步，通过对机床的开发和改进，新的工艺方法已能实现镜面加工效果。

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　　镜面电火花加工一般是指加工表面粗糙度值在Ra<0.2um的电火花加工，加工表面具有镜面反光效果。表面的变质层厚度均匀，极少有微裂纹，并具有较高的耐磨性和耐蚀性，表面无需抛光。
　　
　　镜面电火花加工主要应用于复杂模具型腔、尤其是不便于进行抛光作业的复杂曲面的精密加工，可以省去手工抛光工序，提高零件的使用性能（如寿命、耐磨性、脱模性等），对降低工人的劳动强度，缩短模具制造周期，具有实际意义。
　　
　　镜面加工的效果根据工件的不同材料，对有镜面要求的型腔模，应选择容易加工镜面的材料作为工件材料，常用的镜面加工材料有：SKD61、NAK80、STAVAX等进口钢材，这些材料的电蚀性能非常优越。
　　
　　镜面加工电规准的电蚀能力非常弱，加工过程需要花费很长的时间。由于镜面加工时的尺寸变化已经较小，只起修光作用，实际上只要加工到要求的表面粗糙度后就可结束加工，因此可采用数控电火花机床的定时加工功能（G86指令），根据经验来决定加工多长时间。
　　
　　如果镜面加工的型腔为规则的旋转形状，若机床配置有C轴，那么采用工具电极与C轴同心的夹具（如EROWA、3R夹具），加工时使C轴作旋转运动，则可达到非常稳定的加工，可改善表面粗糙度。但镜面加工中C轴转速不能太快，否则会导致加工过程稳定性趋坏，起弧现象加剧，反而使表面粗糙度值增大。
　　
　　镜面加工时工作液的处理方式也很重要，一般在浸油加工的基础上可加适当压力的侧冲液，使加工部位的工作液处于轻微的循环状态。绝对不要使用强烈的冲液，强烈的冲刷作用会干扰微放电过程的正常形成.根据加工经验发现，只要加工各环节处理得当，在镜面加工中一般不会产生积碳现象，因此在加工过程中应尽量少停机，尤其是不要将留在工件加工表面的粉墨层清理掉，因为粉墨层能使工具电极和工件加工面积之间的寄生、潜布电容减少，使放电能量均匀分布。
　　
　　随着模具制造业的发展，市场对镜面电火花加工工艺有了更高的要求。目前，镜面电火花加工已成为精密型腔模制造也中必不可少的技术。

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