金属加工液最新资料

7月5日-7日 上海新国际博览中心N2馆 2E65展台 开展在即,不见不散
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四步教你排除金属加工液中的多种发生因素,找到腐蚀根本原因~
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当前,以智能化为核心的新一轮工业革命浪潮正在兴起,在金属加工业智能制造演变中,机床以及围绕着机床加工系统的自动化升级最为关键。其中,为机床提供质优、稳定的切削液,在决定工件加工品质的同时,也成为了企业智能化升级之路上的关键一环。
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常规切削液配方体系大致有:乳化剂、防锈剂、润滑剂、助乳化剂、缓蚀剂、消泡剂、水等,有些还有极压剂、杀菌剂等。主料一般是三乙醇胺硼酸酯、三乙醇胺油酸皂等,市场上可以买到皂化好的,但为了控制成本和质量,我们建议自己用三乙醇胺和油酸、硼酸皂化。
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合成切削液一般属于单相体系,没有乳化液的成分复杂,pH值也较乳化液高(一般为9~9.5);而且合成液中常含有硼酸盐、苯甲酸盐、亚硝酸盐等成分,这些成分都有一定的抗微生物分解的能力,所以合成液的使用寿命一般都较乳化液长,不易腐败变质。
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油基切削液的维护与管理,你做到位了吗?
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切削液是一种用在金属切削、磨加工过程中,用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体,具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能等功能。在切削液的使用过程中,会经常出现哪些问题?
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在冲压拉伸加工中,冲压拉伸油是必须的辅助产品。影响冲压拉伸成品率的因素大致有冲压设备的精度、操作人员的水平、材料的性能、模具设计的合理性、冲压模具的状况、的好坏等。
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奎克好富顿一直努力引领配方技术的前沿,通过不断革新配方技术,开发和引进新技术原料,增强各种特殊添加剂之间的复配技术,以使产品性能更优异,达到降低消耗,提高加工效率,提升客户工件质量的目的。
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新液的配制,以及切削液使用时间的增长,工作液中有效成分的减少,势必会影响到切削加工的性能,有必要采用折光仪对工作液的浓度进行确认和调整。
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根据有水和无水,切削液分为纯油型切削油(即油基切削油,使用时不加水)和水基切削液两大类。水基切削液又分为乳化油(又称为可溶性油、水溶性油)、半合成液、全合成液。
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铜的可加工性差,但铸造性能优异。在加工时具有加工硬化的特性,也就是说,随着加工速度的增加,塑性降低,强度增大,变形难度增大。
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加工质量优、加工效率高、加工成本低是机加工企业在激烈的市场竞争中获胜的“三板斧”。
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油基切削液一般不会发臭变质。其更换切削液的原因主要是由于切削液的化学变化、切屑混入量增大、机床润滑油的大量漏入及水的混入等原因。
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切削液的选择是否合理、降温控温问题会极大程度上影响加工的效率,乃至成品质量。
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滚齿、插齿时刀齿断续切削并有冲击力,故刀齿容易磨损,尤其在进给量大和高速切削时,刀齿的磨损就更严重,所以要求切削液具备良好的润滑性能。
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金属切削加工过程中,切削液产生油雾,是一个普遍现象,也是一个颇为困扰的问题,尤其是纯油型切削油。
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【刀具】崩刃?烟雾多?原来是你的切削液没有选对
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在选用切削液时,必须考虑到机床的结构装置是否适应。
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大家都知道在金属切削的过程中,会有很多切屑、铁粉和油污等东西粘附在工件的表面、刀具和砂轮上。
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在金属切削过程中,刀具切入工件材料,工件坯料受到刀具前刀面的推挤和摩擦。沿着某一斜面剪切滑移,产生塑性变形,同时伴随着产生高温使靠近前刀面处金属纤维化,并在切削刃附近与工件本体材料分离。
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不同的切削工艺,同一切削工艺而切削速度不同,工件材质不同时,各种润滑形态的比例并不相同,因此满足金属加工液的润滑要求的难度是很大的。伴随中国工业的转型升级,与工业制造密切相关的工业润滑油也面临技术与产品升级的挑战,降本、增效正成为衡量工业润滑油产品的..
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智能制造东风下,嘉实多与合作伙伴一起共创未来无限可能
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减少排放、减少能耗、减少机械加工余量、减少工序间流转时间等四个方面为制造企业实现低碳起到了决定性作用。本文将从减少工艺间流转时间角度出发,详述金属加工液将如何帮助制造企业实现节能减排。
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在金属加工领域,大家都有一个共识:工欲善其事,必先利其器。
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切削液的选择,必须考虑机床、刀具、加工工艺等综合因素来确定,如图选择切削液的步骤。
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所谓难加工材料是相对于易加工材料而言的,它与材料的成分、热处理工艺等有关。一般来讲,材料中含有铬、镍、钼、锰、钛、钒、铝、铌、钨等元素时,均称为难切削材料。这些材料所含硬质点多,机械擦伤作用大,热导率低,切屑易散出等特点,因而在切削过程中处于极压润滑..
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为了更好的帮助我们的客户应对环保挑战,奎克好富顿集中了全球的研发力量,基于新一代ACE技术平台,专为中国市场开发了创新型铝热轧乳化液QH EVEROLLTM A 5000系列产品。
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在车床加工过程中,切削油的过滤一直是一个比较棘手的问题,很多不正确的油品过滤方式会造成切削油的浪费,或是过滤不完全影响加工效率,甚至是损坏刀具等,下面我们就如何对加工过程中的切削油进行过滤进行简单的说明。
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