质量管理 | 从被动检测到主动预防：海克斯康QMS强化电池质量监控能力

行业痛点      

《中国动力电池质量白皮书（2023）》指出，单块动力电池生产涉及2178个关键检测参数（涵盖尺寸公差±0.1μm的极片涂布、密封性检测等），数据采集频率达5万条/分钟/产线。然而，面对每分钟5万条数据的采集量，传统人工抽检仅能覆盖不足3%的检测点，导致质量逃逸风险高、成本损失巨大。正如质量大师克劳士比提出的“质量成本法则”所警示：事后补救成本通常是预防成本的5-10倍。这一规律凸显出电池行业质量监控与预警的重要性和的迫切性。

QMS质量预警系统核心功能    

01    自定义判异规则：实现精准质量防控

质量预警系统深度融合国标八大判异准则与企业个性化需求，通过双轨制判异机制实现精准质量防控：一方面基于经典SPC理论（如连续7点上升、三点中有两点超出2σ等准则）识别过程异常；另一方面支持企业根据电池生产工艺特性（如涂布厚度、焊接电阻等关键参数）自定义判异规则及灵敏度阈值，确保质量监控标准与产线实际工况动态匹配，从根本上解决“标准规则水土不服”的行业痛点。系统可针对不同检测项、设备甚至工艺段配置差异化判异策略，真正实现从“符合理论标准”到“适配生产现实”的跨越。

02    控制图配置：满足精细化管控需求

质量预警系统针对电池行业多参数、高精度的监控需求，提供灵活可配置的控制图解决方案：支持根据检测参数特性（如连续型尺寸数据采用X-bar R图，缺陷率数据采用P图）智能匹配控制图类型，并允许按设备、工位独立设置子组容量、控制限等关键参数，实现精细化过程管控。同时，系统提供“预警集合”功能，可将工艺关联参数（如极片涂布厚度、面密度等）批量绑定，统一设置规则与接收人，在确保监控精准度的同时大幅降低预警配置工作量，解决多参数协同监控的行业难题。

03    不良代码维护：质量防控系统化升级

质量预警系统通过标准化不良代码体系，梳理异常报警数据的原因，并对不良模式分级。系统通过将碎片化的异常信息转化为可追溯、可分析、可预防的质量知识资产，实现从“救火式处理”到“系统化防控”的升级。

04    报警通知及处理：全流程数字化闭环

质量预警系统通过实时数据扫描引擎，以分钟级频率自动执行预警计算，一旦发现异常立即触发预警机制：系统会向指定责任人推送包含具体参数偏离值的报警邮件（如“极片涂布厚度超差0.12μm”），同时在系统生成异常点台账，由用户触发不良类型（工艺/设备/材料）、严重等级（P1-P3）、建议措施的标准处理工单，确保从预警发出到原因分析、措施实施的全流程数字化闭环，压缩质量异常的平均处理时间。

系统核心价值

QMS质量预警系统通过智能化判异规则、多维度控制图配置、结构化不良代码管理及闭环预警处理机制，构建了覆盖电池生产全流程的“监测-预警-分析-改进”质量防护网。系统不仅实现了从“事后检验”到“事前预防”的质控模式升级，更通过设备工位级精准监控、多参数协同分析、数字化闭环处理等功能，帮助电池企业提升质量异常响应效率，降低不良品率，让质量风险“看得见、管得住、防得牢”，为动力电池零缺陷制造提供了坚实保障。

（海克斯康工业软件）

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