聚焦机床 |埃马克 CLC 200：重新定义现代齿轮制造的效率与精度
在齿轮制造领域，精度和效率始终是行业追求的核心。埃马克 SU 最新推出的CLC 200高精度滚齿机，凭借创新设计和卓越性能，正在重新定义齿轮加工的行业标准。我们特别采访了埃马克 SU技术销售支持经理Alexander Morhard，为您深度解析这台设备的独特优势。
Q：莫哈德先生，能否为我们介绍一下CLC 200的主要特点？
A：CLC 200是一款专为高精度齿轮加工设计的立式滚齿机。整机重量超过12吨的稳固结构，能有效抑制加工振动。其最核心的创新在于工作台和滚刀座都采用了直接驱动技术，消除了两者之间的齿轮间隙，确保高质量的齿轮传动。
滚刀座采用高强度铸钢制造，经过精密磨削和手工刮研，配合独特的V型切向窜刀轴设计，不仅刚性出色，还能实现更大的旋转角度范围。特别值得一提的是我们的刀杆设计，配备双精密圆锥体，既保证了铣削刀具的极高同心度，又能实现滚刀的快速更换，显著提升切削质量。可自由移动的滚刀座尾端支撑块，还确保了刀具的刚性夹紧和安装的便利性。
基于以上创新的结构设计，CLC 200不仅可以使用孔式滚刀，还可使用最高精度整体式滚刀，极大地提高了机床的灵活性。刀座和直接驱动的工作台，也均可根据实际需求，选择更高转速的配置。
Q：CLC 200还有什么其他特别之处吗？
A：除了高精度滚刀座外，CLC 200 还有一个自动移动尾座，能够完美支撑长达 600 毫米的工件，并可通过数控系统调节接触压力，有效避免细长轴加工时的变形问题。
另一个创新点是我们带有两个 NC 轴的环形卡爪，卡爪的行程和旋转都可通过数控系统进行设置，自动定位，大大缩短了工件装载流程，节省了采购和储存昂贵机械臂的成本。
数控环形卡爪
同时，该机床在冷却剂的应用上也非常灵活，水、乳化液，甚至干滚加工，都能完美适应。
Q：CLC 200适用于哪些行业和应用？
A：这是一款真正的全能型设备，是追求高灵活性与高精度的制造商的理想之选。凭借卓越的加工精度和稳定的可靠性，它能够轻松应对模数5以内的各类齿轮、齿轴及蜗轮的精密加工，最大可支持直径220mm、长度600mm的工件尺寸，无论是直齿轮还是斜齿轮都能完美成型。特别值得一提的是，在汽车制造等对精度要求严苛的领域，CLC 200可一次性完成复杂齿轮的精密加工。此外，其智能化设计既能满足大批量生产的高效需求，又能兼顾单件定制生产的经济性。
Q：CLC 200 在不同加工工艺适应性方面表现如何？
A：CLC 200展现了卓越的工艺适应性。它不仅能完成齿轮预滚、磨削、精滚等常规加工，还支持圆盘铣削和高难度的刮齿工艺。在进行高精度刮齿时，可选配自动旋转单中心传感器，确保加工质量。得益于机床出色的动态性能，即便是复杂异形齿轮也能实现高效经济的加工。更难得的是，不同工艺模式间的切换极为便捷，仅需极短的准备时间即可完成转换，大幅提升了生产效率。
Q：如何控制这些不同的加工工艺呢？
A：CLC 200为用户提供了两种业界领先的控制方案选择：Fanuc 控制系统或选配西门子控制系统。这两种系统都配有专为滚齿加工快速编程而开发的人机界面，能够进行直观的对话编程。
操作人员只需输入基本的工件参数和刀具数据，系统就能自动完成复杂的运动轨迹计算。我们为所有常见齿轮类型都预设了标准化的输入模板，这种智能化的操作方式不仅大幅缩短了新员工的培训周期，更能有效避免人为输入错误，确保加工精度始终如一。
Q：能详细介绍一下CLC 200的环形卡爪系统吗？它有哪些独特优势？
A：CLC 200配备的数控环形卡爪堪称真正的“全能自动化人才”。这套系统通过精密的旋转轴（180度全向旋转）和提升轴（大行程范围）的协同工作，几乎可以完成所有装载任务，且无需重新换装。
其决定性的优势之一是减少了安装部件的数量，用户无需为每种尺寸的工件配备专门的夹具，只需移动到相应的位置即可。这不仅节约了成本，还节省了宝贵的安装时间。更值得一提的是，该系统还有着出色的可靠性。我们的一些客户已经使用环形卡爪进行三班倒作业多年，没有出现过任何严重的停机现象。
实现高效自动化的数控环形卡爪
Q：环形卡爪的操作复杂吗？
A：该系统的操作非常简单直观，操作人员仅需在控制界面输入夹具高度和工件直径参数，后续所有装夹动作都将由系统自动精准完成。创新的快速释放紧固件设计，让送料带工件托架更换变得异常便捷，整个过程仅需短短几秒钟即可完成。更值得称道的是智能化的工件识别系统，它能实时监测装夹状态，一旦发现任何异常立即停止加工，有效预防不良品的产生，极大地提高了工艺的可靠性。
Q：CLC 200 是否有其他自动化解决方案？
A：是的，除了环形卡爪系统外，CLC 200还可选配6轴机器人自动装载系统。这套系统采用后置式设计，通过机床的自动滑门实现主轴上下料。虽然机器人装载的节拍时间略长于环形卡爪，但其多功能性优势明显：不仅能完成基础的上下料操作，还能集成去毛刺、清洁和在线检测等辅助功能。这种设计特别适合加工复杂工件、长周期作业或需要频繁换型的生产场景，为用户提供了更灵活的自动化选择。我们的技术团队还可以根据您的具体生产需求，为您推荐最适合的自动化配置方案。
机器人自动上下料
Q：CLC 200 如何实现工件控制和位置定位？
A：CLC 200 为工件控制和位置定位提供了一套全面的解决方案。其工作台上设置有液压缸，用于自动驱动工件夹紧，配合数字化路径监控系统，可实时检测并修正夹紧过程中的偏差。高精度感应传感器，能精准识别工件上的槽、孔或齿槽等特征位置，为后续齿轮铣削提供定位基准。
机床还可选配集成测量系统，该系统既可用于定位工件，也可用于检查所生产的齿轮。每件成品齿轮都经过100%全检，确保完全符合质量要求。更值得一提的是自适应过程控制系统，其能根据测量结果自动调整、优化加工参数，有效补偿材料质量差异和刀具磨损带来的影响。
Q：您提到了工件工作台和滚刀座的直接驱动装置。这些装置有什么优势？
A：直接驱动装置是 CLC 200 的核心，也是其决定性的优势。它们通过消除传统齿轮传动的间隙问题，将加工精度提升至了新的水平。在工件工作台方面，多档可调的驱动速度既满足了高速加工需求，又实现了最大定位精度。这对于需保证工件和滚刀之间完美同步的滚齿加工来说尤为重要。
带直接驱动装置的滚刀座
直接驱动的另一个优点是使用寿命长，其无接触式的传动结构几乎不存在机械磨损，大大降低了维护成本，提高了机床的可用性。用户的实际使用数据显示，在多年连续三班倒的生产环境下，CLC 200 精度丝毫未减。其在降低能效方面同样表现优异，直接驱动的能量转化效率可以达到90%，相比传统驱动节省了20%至30%的电力消耗，这笔账在长期生产中相当可观。
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（埃马克中国）
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