打造6GW电池超级工厂｜“六边形”车规级质量管理矩阵来护航

新能源汽车产业爆炸式增长，各大电池超级工厂正在全球加速建造，他们竞争的不仅仅是规模，更是一场“质量之战”。

为了确保产品质量和可靠性，电池工厂需要：遵守国内标准，如GB/T关于电池性能、材料测试和寿命方面的规范和要求；也要符合国际的质量体系要求，如IATF 16949和VDA等。因此，建设一套车规级的质量体系十分迫切，同时，为了守住长期的产品价值，更需要建立以“零缺陷”为核心的质量目标。

电池制造面临的四大质量问题

在动力电池大规模制造过程，诸多质量方面的问题和挑战值得思考：

挑战一：电池制造过程复杂、工艺流程长，影响电池质量的关键控制点超过2000个，对过程数据的实时获取困难，造成数据准确度和关联度不足；

挑战二：DFMEA、PFMEA、流程图和控制计划等研发过程管控的质量文件缺乏一致性管理，导致标准变更后需手动修改，会出现错行、版本不对应等问题；

挑战三：客户质量问题涉及多部门协作和多系统数据打通，人工收集信息、汇总和梳理，很难将问题处理的宝贵经验形成质量案例库，推动设计优化和内部质量流程动态更新；

挑战四：从供应商前期准入的质量卡控，到APQP和PPAP文件的批准，再到供应商问题管理、质量评价和索赔等全面的管控，无法实现对供应商的柔性质量水平评定。

上述问题在“人管质量”的时代尚可以通过人海战术和时间成本来掩盖住，但面对未来“数据管理质量”的趋势，无论是自身产品质量提升，还是应对外部环境和客户满意度，其存在都会是隐形的危机。

西门子质量管理闭环平台能够覆盖电池从电芯、模组到Pack的研发、制造、售后、供应商以及质量体系运营的整个质量链，通过质量标准库、质量问题库、质量数据库，实现知识驱动的质量闭环管理。

为满足电池制造企业车规级“零缺陷”质量，西门子质量管理闭环平台提供了一个“六边形”的能力提升矩阵：

面对高节奏的设计、制造，电池制造企业要从管理方法和数字化手段两方面“双管齐下”，才能真正地建立起电池超级工厂的车规级质量能力。西门子质量管理闭环平台能够帮助企业最小程度减少内部的损失成本，实现质量的自我管理，在激烈的竞争中立于不败之地！

（西门子数字化工业软件）

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