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GOM 塑料加工行业解决方案-塑料制造过程中的质量保证

国际金属加工网 2022年05月12日

注塑、吹塑和热成型工艺的3D计量

在塑料工程中,3D测量技术支持并加快了注塑、吹塑和热成型过程的所有阶段:从原型和工具构建到首件检验报告,再到组装分析和负载测试。

ATOS是一个光学3D坐标测量系统,允许对原型、电极、工具和注塑件的完整表面进行非接触测量,而不管对象大小。与触觉测量技术相比,这种方法甚至可以快速、完整地捕捉复杂的自由轮廓。全现场表面测量保证了更快的首件检查和有针对性的工具校正,从而缩短了生产交付周期。对于伴随质量控制的生产,测量和整个评估过程都可以自动化。

材料特性

材料制造商使用测试程序来确定材料属性并创建材料卡片。对塑料特性的了解是充分进行部件设计(CAD)、开发有效工具、真实模拟(CAE)以及优化产品变体、工具布局和注塑工艺的可靠基础。GOM的光学3D测试系统ARAMIS提供材料样本的全场测量,以确定材料行为和材料参数。

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零件设计(CAD/PMI)

如果零件的CAD模型在设计期间已经提供了检查功能,则可以直接在PMI数据集(FTA/MBD数据的导入和评估)上以无图纸流程执行3D测量规划和检查。此外,如果需要进行刀具校正(高级CAD建模),GOM的非接触式ATOS系统获取的全场几何图形允许将部件和刀具几何图形重新输入和调整到现有CAD数据中。获得的三维测量数据也可用于逆向工程中设计数据的创建。

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模拟与验证(CAE)

模拟用于计算和可视化注塑件的充模、浇口、保持压力、温度控制和充模时间。其目的是通过预测由ARAMIS系统在材料测试中确定的工艺参数和材料行为,防止错误并优化材料、循环时间和机器尺寸的使用。ATOS系统可以捕捉真实的组件几何结构,并将其与模拟数据进行数值比较,以优化和验证模拟模型。

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工具和电极(CAD/CAM)

3D数字化在工具和电极的生产和维护过程中节省了时间和成本。早期的过程控制减少了校正回路,尤其是对于多个腔体。名义实际比较用于控制刀具数控加工过程中的各个步骤。在试用中,GOM的ATOS系统测量复杂的几何图形,为特定的工具校正和较低的材料输入提供3D数据。

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塑料零件和首件检验

完整的现场形状和尺寸分析,包括完整的测量和检查报告(FAI),确保功能安全,满足光学要求,并允许无张力安装部件。首件检验可基于测量计划(CMM检验)、CAD模型或PMI数据集(具有几何尺寸和公差(GD&T)等特征)进行。有了GOM的3D全场测量系统ATOS,零件的任何区域都不会被检查。GOM软件可以方便地检查GD&T。

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生产和系列检验

在批量生产控制中,自动化的、与生产相关的和移动的测量单元减少了废品和返工时间。零件不必运输到远程测量室。使用GOM的自动解决方案ATOS ScanBox,可以在CAD上的虚拟测量室(VMR)中离线实现编程,包括机器人路径的运动学和检查规划,同时测量单元保持生产效率。

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组装和负载测试

全视场或基于点的3D在线跟踪允许对齐和定位彼此相关的物理部件(光学量规),并将※佳虚拟对齐转移到真实的物理世界中。在强大的ATOS软件的支持下,ATOS系统能够灵活有效地对多个零件进行数字组装。因此,可以检查安装和安装以及变形和间隙尺寸。ARAMIS系统以及气候室和碰撞试验台等试验设施用于检查产品的生命周期。

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原文链接

(GOM)

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