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GOM 钣金成型解决方案-金属成形过程中的质量控制

国际金属加工网 2022年05月12日

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金属成形

GOM的光学3D测量系统用于冲压、弯曲、拉伸、冲压和成型工艺链,以确保一致的质量保证:它们用于确定材料性能。它们有助于优化零件和工具的设计和模拟。他们加快了工具试用和首件检查的速度。光学3D测量系统还可以确保高效的生产控制和系列组装分析。

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材料特性

钣金材料的材料特性知识为充分的部件设计、开发具有良好有效表面的功能工具以及真实模拟提供了可靠的基础。

真实的材料特性是可靠模拟和优化产品变体、刀具布局和成形过程的先决条件。

ARAMIS系统有助于确定这些材料属性。

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设计

3D数字化有助于快速生成和高效使用CAD数据。

实际的3D坐标可以实现模型、零件和工具的逆向工程。为此,这些物体的三维几何结构被完全扫描,然后通过曲面重建转换为CAD数据。

零件的检查可以有效地进行。在设计过程中,CAD数据直接提供检查特征。零件一经生产,就可以立即进行检查。

光学测量系统提供完整的实际3D坐标和CAD数据之间的全自动全场偏差。

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模拟

产品和制造工艺采用数值模拟方法进行设计和优化。这些模拟的结果应该尽可能提供信息。

模拟金属成形过程的一个重要因素是所用金属的材料特性。材料特性会影响零件的变形行为,从而影响模拟计算的准确性。

使用ARGUS系统,可以根据实验测量检查和优化成形模拟。

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工具制造

工业3D测量技术有助于解决与金属成型工具的制造和使用有关的许多重要挑战。

光学测量系统可以显著加快模具制造中的某些任务。在工具试用中,可以快速评估工具,以检查它们是否正常工作。在刀具维护中,3D计量有助于延长刀具的使用寿命。如果工具损坏,可以使用测量技术快速修复。

ATOS和ARAMIS系统将刀具和试用零件数字化,并为刀具修正创建精准值。

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首件检验

首件检验是在批量生产条件下检验生产的零件是否符合规定要求的试验。

为此,对测量计划进行多方面检查,测量形状和位置公差,并将生产零件的全场偏差与其CAD模型进行比较。

ATOS系统允许在3D中进行完整的现场首件检查。

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系列检验

工业3D测量技术使自动化系列检测和监控生产过程成为可能。

在质量保证方面,光学测量系统用于在批量生产过程中检查零件。这种测量系统能够实现测量的高通量和高再现性。

它们允许进行趋势分析,以确保生产过程的可靠性。这涉及到监控生产过程是否发生变化以及变化的程度。

ATOS系统与ATOS扫描箱相结合,可在批量生产中实现高吞吐量的受检零件。

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装配分析

在装配过程中,对单个零件进行分析,并将其组装在一起。在此过程中,检查生产的零件,以评估它们的配合程度、连接程度以及单个实际零件相对于标称模型(CAD)的行为。

通常,在装配过程中使用非常复杂的物理夹具进行分析。

多亏了ATOS系统,这些夹具不再是必需的,并且可以虚拟地检查组件。

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原文链接

(GOM)

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