昂科『用户之声』使用无线电射频识别(RFID)快速上料和缩短交货时间

国际金属加工网 2021年11月19日

无线射频识别即射频识别技术(Radio Frequency Identification,RFID),是自动识别技术的一种,通过无线射频方式进行非接触双向数据通信,利用无线射频方式对记录媒体进行读写,从而达到识别目标和数据交换的目的。

RFID技术也是ANCA Smart Factory 中重要的组成。

ANCA 使用RFID快速上料

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◇上下料自动完成无需人工操作

◇混合批次生产刀具

◇RFID可以通过工作卡与ERP系统

RFID增加了刀具编程、自动上料的灵活性,无需操作者针对料盘中的特定刀具做特定编程。RFID是用于中小批量刀具修磨、制造的理想的工艺方法,用于TXcell和MX系列刀具磨床

德国Schunk

不仅通过ANCA的RFID技术来实现了混批刀具的修磨,而且还将每次作业的生产数据进行了数字化管理

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结合Schunk Service-Box和存储系统进行混合上料数字化工艺开发的经验

为了实现混合多个刀具批次和多个作业,Christian Schunk开发了自己的存储系统,将一个客户订购的所有刀具分类到一个通用的刀具盘上。刀具盘上有一个标签和一个条形码,包含所有相关的生产信息,如刀具类型、刀具数量、出货日期和其他相关数据,完成订单后根据这些数据对刀具进行再分类。

在无人看管的情况下运行磨床,提高生产率并降低成本

SCHUNK公司通过使用ANCA的RFID技术降低了成本并提高了运营效率。他们的系统根据生产需要而不是根据客户订单对刀具进行分类。在专用编程工作站准备修磨时,可以混合来自不同客户不同订单的任意数量和任意类型的刀具。工作站评估每把刀具,由熟练的操作员选择和修改所需的磨削程序。然后将磨削程序编码到RFID刀具托架上,再将刀具托架连同刀具一起放置在磨床的托盘中。每个RFID刀具托架都有客户名称和工作编号,磨削后很容易找到原始客户订单。

刀具修磨后,系统读取RFID信息并将其返回到原始客户订单中。RFID刀具托架回到存储区,将来用于其他操作。

在生产过程中,通过扫描RFID信息进行刀具磨削文件加载。自动执行所有磨削参数、更换所需的砂轮组或夹头

Christian Schunk同时还最大化了磨床使用率。员工在周四开始准备刀具,以便在无人看管的周末自动修磨。装载好的刀具托盘优化了整个生产过程,使用混批上料提高了生产率并缩短了循环时间。

混批上料行之有效。Schunk以前是按照客户订单规划工作的,把一个客户的所有直径的刀具都放在一起上料——现在他们已经实现了完全不依赖订单的混批上料系统。

ANCA的Loadermate和RFID解决方案是如何工作的?

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ANCA产品经理Andreas Sommer解释说:“ ANCA提供多种混合批次自动修磨的解决方案-例如,FX5配AR300机器人,使用Nikken夹头同时更换刀具和夹头。还有,在无人操作时,把Loadermate设置成混合刀具批次处理。”另外,ANCA在MX平台上也支持夹头更换和RFID功能。

“ANCA的动态刀具组管理软件是RFID技术的核心,它可以根据刀具类型、修磨所需的操作和由磨损系数不同而定的进给来对刀具进行分组,也可以将刀具文件单独分配给个别刀具。”

“使用RFID,在编程工作站中记录所需的信息,完成刀具与RFID标签匹配。刀具和RFID刀架一起上料到磨床上,磨床扫描RFID并自动调用磨削程序,设置所有磨削参数,加载正确的砂轮组。如果需要更换夹头,磨床将自动执行夹头更换。当刀具在磨床内上料或磨削时,RFID储存在交换站上。”

“ ANCA 的RFID解决方案意味着客户可以为每个刀具创建单独的程序,将刀具混合上料到托盘中。如果有急需,还可以即时将托盘内的刀具更换为所需刀具。磨床可以实现无人自动磨削。自动操作时间取决于上料机的类型和托盘的容量。”

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(ANCA China 昂科机床)

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