突破!海克斯康激光跟踪技术为航空工业提供自动化检测方案

国际金属加工网 2021年10月15日

由于航空部件存在尺寸大、精度高、材料特殊等特点,使得借助非接触扫描系统实现自动化检测一度成为行业的难题。海克斯康在计量领域拥有丰富的实践经验,INSPHERE公司则在空客、GKN等诸多航空客户中,拥有大量自动化集成应用的成功案例,近期双方共同合作,推出了在线标准工位产品——Leica非接触式自动检测系统,为先进的航空航天制造行业提供了突破性的自动化检测方案。

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设计:来自一场客户实践的启发

该方案的诞生,源于GKN公司客户的实际需求,他们一直在寻找一种方式,能够替代手工工具,在车间现场更好地完成飞机翼梁肋工件的测量。传统的检测方式,需要使用千分尺、高度仪等工具进行关键尺寸测量,出现问题时还需转运到三坐标进行全面的检测,不仅花费时间长,还要在不同场地完成。如果加工出现问题,用户可能在一周后才能发现,直接导致大量废品产生。GKN的另一个需求是数据管理,传统检测方式只有手写报告,而他们希望记录整个过程的数据以观察加工变化,保证整个质量过程的可控性,以及对数据的可追溯性。

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经过对不同检测产品的测试,INSPHERE最终选择使用Leica激光扫描仪,为该用户进行自动化系统的定制开发。该系统可提供丰富的数据信息,不仅能够用于特征评估,而且还能出具完善的诊断和分析结果,帮助用户了解生产趋势、工件变形和表面细节。

之前,GKN公司对肋类零件进行手工检测需要30分钟,进行完整的CMM检测则需要90分钟,此外还需要考虑将大型工件移动到测量室所需的时间。而全面启动和运行Leica自动化扫描方案后,GKN预计将每天可检测多达60个批次的工件,并能获得可靠的和可溯源的数据备份。

标准化:在线自动检测标准工位

基于GKN的成功案例,HEXAGON与INSPHERE联合,推出针对航空制造业的Leica标准化自动工位方案。该系统使用工业机器人作为Leica T-Scan5测量传感器的移动载体,以AT960绝对跟踪仪作为全局精度的基础,完成高速、全工件范围扫描,同时也实现了高动态且详细的零件表面数据传输。

大尺寸高精度扫描

该测量方式的工作距离可达30米,在此范围内系统的整体精度通过LeicaAT960跟踪仪得以保证,完全不依赖于外界移动机构(机器人,导轨)的定位精度,非常适合于翼梁肋(航空)、壁板,飞机部总装件和白车身(汽车)等大型部件的高精度检测。

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适用于特殊表面检测

即使是面对难以测量的铝制零件(高亮)或是碳纤维零件(吸光/反光),该系统都能实现高精度的自动扫描,完全满足用户对于航空部件极为严格的测量要求。

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 强大系统适用性

该方案还具备很好的灵活性和适应性。通过集成的更换架,可以在预定义的测量程序中自动切换不同的传感器测头。此外,它还可提供集成的无线手动测量方式,可以满足多样化的检测需求。

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作为一套面向客户、界面友好的全自动在线检测系统,本方案借助海克斯康先进的测量技术,可以在不牺牲生产效率的情况下,高效完成大规模测量数据的采集,具备帮助用户实现工业化4.0的巨大潜力。

*更多详细信息,请点击阅读原文了解。

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(海克斯康制造智能)

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