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海克斯康Nextsense自动化系统,治好了汽车总装线的一大难题

国际金属加工网 2021年08月05日

汽车总装是汽车生产线上的最后一道流程,在自动化高度集成的产线上,仪表盘、天花板、动力系统、悬架等零件被有序地安排在车身上。然而,想要拥有一辆全程自动装配、质量严格过关的汽车仍有不小困难。造成这一现象最主要的原因在于:在装配阶段,整车在传送带的位置无法被精确定位,导致机器人无法对每一辆车进行精确地定位安装、检测和调整。

本文我们将介绍一套自动化定位与间隙面差检测系统,通过对车辆XYZ三个方向、XYZ三个方向转动情况共6个自由度精确定位,以完成车辆在总装阶段的自动化生产。

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全新的6D车身定位系统

海克斯康Nextsense全新的 VEPOSE定位系统能够实现车辆在6个自由度的精确定位,定位精度小于±3mm。系统运行前,每个车型的CAD数据或者实测点云数据都会被保存到系统中。车辆在随传送带运动的过程中,PLC将该车型信息传送给VEPOSE控制单元,当车身经过定位系统的测量区域时,定位系统的3D相机拍照测量,并实时与系统中预存的对应车型的CAD或点云数据作对比,计算得出该车辆在6个自由度上的偏差情况。

定位系统通过光幕触发,通过速度编码器实现对传送带的实时跟踪,同时速度编码器也将传送带的速度信息传送给机器人,从而实现机器人的自动跟随。控制面板中的一个单独的控制器从主控制器收集必要的车辆数据,并将校正值发送给各个机器人,有效避免因为定位信息不准或者不全造成机器人与车身的碰撞。

车身任意表面间隙面差检测

对于总装线上车身间隙面差的检测,在传统优势方案的基础上,海克斯康Nextsense又推出最新的间隙和面差测量解决方案CALIPRI CB20,它集成了最新自主研发CaliBreeze™技术上,可提供高精度和快速地测量以前无法测量的材料。尤其是在总装车间,前后透明车灯、玻璃天窗、高反射水切处以及黑白装配处间隙面差测量一直都是很有挑战性且亟需解决的需求,CALIPRI CB20带着革命性的CaliBreeze™技术出现,可以在每个表面进行光学测量,使得自动间隙和面差测量进入到下一个水平。

CaliBreeze™技术通过在测量表面以独特的技术喷上一层恒定厚度的微观水滴来产生光学对比度,从而增强测量表面的光学特性,以此获得较高的有效反射光回收率,使得这些原来无法直接测量的材料表面由于一层微观水滴的存在重新变得可测量。测量完成后,微观水滴在数秒内自动蒸发,在测量对象上不留任何残留物。

Calipri CB20结合6D车身定位系统的高精度定位,可以完全自动化地同时从两个不同角度测量车身,在1-2秒内实现一个测量点的测量,可以在很短时间内获得一个完整的间隙轮廓视图,大大提高了测量效率。

 

 

(慧心智造 海克斯康制造智能)

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