海克斯康Leica扫描测量系统,实现大型船舶的虚拟装配

国际金属加工网 2021年06月17日

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大型船舶往往需要采用分段制造的方式进行,整个过程大致分为分段焊接和船台装配两个阶段,需要先在零部件车间完成船体各分段的焊接,再将各分段运往船坞完成船体的总装。像大飞机的制造以及大型桥梁的建设也都往往采用类似的形式,如何在分段工件出厂前就完成判别,以最大程度保证零件到达总装现场后切实可用,是生产企业亟需解决的重要问题。

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面对这一挑战,海克斯康在分段制造车间现场,使用Leica ATS600直接扫描激光跟踪仪搭配AGV快速高效获得各分段工件的全尺寸测量数据,然后将各制造厂分段工件的测量数据导入Spatial Analyzer测量软件平台,进行基于测量数据的虚拟装配仿真,在虚拟的装配状态下判别分段工件质量,使判别结果大幅前移,无论是在生产周期上或成本上,都会给客户带来巨大的帮助。

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图:Leica ATS600直接扫描激光跟踪仪搭配AGV快速高效获得各分段工件的全尺寸测量数据

计量级大尺寸空间扫描仪ATS600

ATS600直接扫描激光跟踪仪基于Leica多年积累的高端测量技术而开发,无需使用反射球,即可确认三维空间中点的位置,在最大60米的非接触测量范围内(半径),依然可以保证极高的测量精度,完美契合大型轮船、飞机、桥梁等大尺寸分段的测量需求。用户可通过全景相机定义测量区域,ATS600可以快速完成对指定区域曲面的非接触式扫描测量,测量点的密度亦可定制,用户因而得以在扫描细节和测量速度之间实现最佳平衡。

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ATS600保留了海克斯康其他跟踪仪产品成熟的先进技术,比如依然支持反射球测量,精度与其他跟踪仪保持一致,距离最高也可以达到80米(半径),以及提供强大的PowerLock断光续接技术和全景相机功能等。ATS600将反射球测量与直接扫描功能进行了完美结合,为大型零件的尺寸检测和曲面测量,提供了功能全面的、高效可靠的检测手段。

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ATS600搭配AGV实现自动化测量

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目前AGV已经在许多工厂内大量使用,成为智能工厂的标配。由AGV负载ATS600,可围绕工件在不同站点扫描测量,并依托靶球实现不同站位下测量数据的高精度拼接,实现无需移动工件而完成工件的完整测量。另外,用户还可通过ATS600上的全景相机(OVC)观察周边环境,设置扫描区域,并根据工件位置的不同重新规划路径与测量站位,具有极高的灵活性,该方案以较低的成本,真正实现大工件的自动化测量,是智能工厂内大工件自动化测量的极佳解决方案。

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基于全尺寸测量数据的虚拟装配仿真

虚拟装配是虚拟制造的重要组成部分,设计阶段的虚拟装配可以验证装配设计和操作的正确与否,以便及早的发现装配中的问题,对模型进行修改。

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图:引入基于测量数据虚拟装配的制造过程

用户更加关注的是产品加工后的虚拟装配,通过扫描测量工件,得到大量工件表面外形测量点及尺寸数据,采用测量数据进行的虚拟装配,可以模拟真实的装配过程,能够及早发现由于工件尺寸或配合偏差造成的装配问题,从而实现在加工阶段对工件修正,降低返修成本。

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采用AGV+ATS600的灵活测量方案,分别对不同工厂车间的分段零件进行计量级精度的全尺寸扫描,将测量所得的各工段外形及尺寸数据导入到Spatial Analyzer虚拟装配仿真平台,可根据虚拟仿真的结果指导各工厂车间对各自零部件进行修整迭代,直到各分段完全满足后续总装要求。在在工厂内实现零部件修整,可大幅降低以往返修加工的成本。另外,虚拟装配所得到的总装配测量数据模型,还可以作为后续装配现场的理论模型,引导实际装配过程,极大的减少装配时间,提高生产效率。

ATS600搭配AGV可完美实现大尺寸分段的外形测量,依托Spatial Analyzer软件虚拟装配仿真平台,能对分段的制造质量进行分析判断,并在此基础上生成可指导装配的数据模型,有效打通整个生产制造过程的测量数据通道,大幅的降低生产企业的生产成本,并帮助用户最大程度提高了生产效率。

*更多信息,点击阅读原文了解。

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(海克斯康制造智能)

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