海克斯康案例:沃尔沃&徕卡强强联手,快速提高模具加工效率

国际金属加工网 2021年03月10日

位于瑞典乌洛夫斯特伦的沃尔沃车身部件制造厂(VCBC),每年可生产数百万件汽车车身零部件,被运往沃尔沃全球各地的汽车工厂进行最终组装和加工。

沃尔沃汽车在设计过程的最初阶段,主要由乌洛夫斯特伦的模具团队,负责钣金冲压模具的设计和制造。他们首先进行制作模具试制,一个项目需要多达80种模具,可能需要4到5个月的时间。

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2018年,该团队决定为其试制模具的设计和生产,引入现代计量解决方案,以提高生产率。他们希望该方案既可以在车间使用,也可以在质检室使用。由于乌洛夫斯特伦工厂之前已经使用过几款绝对跟踪系统,其便携性高、灵活性好的特点得到了操作人员的一致认可,因此从海克斯康再选择一套激光跟踪系统,就成为其自然而然的选择了。

扫描&铸造加工:降低机床空闲时间

精密铣削铸造所用的毛坯,是模具加工的第一步,需要确保机床和零件之间不碰撞。因此,操作人员在加工设置时,需要将刀头停在距离材料足够远的位置,而通过肉眼来完成这一点并不容易,可能会导致铣床在运行程序加工开始前,浪费大量时间。

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据工厂的技术人员介绍,通过扫描获取初始数据,能有效避免时间浪费。操作人员借助Leica LAS-XL大尺寸激光扫描头,可以快速完成毛坯的全面扫描,并将数据导入到加工设备电脑上。操作人员凭借看到的零件真实位置数据,能极大优化零件铣削程序,从而提高加工效率。

扫描&铸件内腔:节约材料减轻重量

铸造模具通常较重,很难移动,对LAS-XL获得的精确扫描数据加以分析,可以实现模具的进一步优化,在不降低模具结构完整性的情况下,减少铸件重量和原材料使用,从而提高其可用性。

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Leica绝对扫描仪LAS-XL是实现这一扫描过程的完美工具。它具有极宽的扫描线和较大的景深距离,扫描速度非常快,并可以精确测量模具内腔中的隐藏点,从而确保在不影响模具功能的情况下,尽量节约材料和减轻重量。

扫描&量产检测:灵活的高精度方案

铣削阶段完成后,还需要检查量产模具的质量,这需要比LAS-XL更高的测量精度。绝对跟踪仪AT960提供了多款兼容性扫描解决方案,用户只需要额外选择一台的T-Scan 5高动态扫描仪,就能满足这一需求。

借助Leica T-Scan 5,无论是模具铣削加工区域,还是任何测试压模区域,都可以实现快速检查,并与CAD进行对比。工程师可以在早期阶段通过扫描,获得更为详细的数据加以分析,大大减少了反复的试制生产,降低了生产与设计上反复迭代计算的次数。

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Leica T-Scan 5扫描仪,还可适用于零件检测和模具维护检测。这些零件和模具会被定期进行质量检查,模具维护团队借助T-Scan 5超快的扫描速度和精确的扫描数据,能够在车间现场直接做出问题诊断,极大的提高了工作效率。

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沃尔沃集团(Volvo Group)负责IT架构研发与采购的主管Håkan Nilsson表示:“我们调研了很多的扫描系统,对我们来说是最重要的,就是其需要具有极高的灵活性,从而完成多种测量需求。”海克斯康提供的跟踪仪扫描解决方案,具有可在不同功能扫描仪之间进行切换的能力,无论是大尺寸、高效率的LAS-XL激光扫描仪,还是高精度、高动态的T-Scan 5扫描仪,都可以帮助客户圆满解决不同的测量需求,而这也是驱使乌洛夫斯特伦模具团队投资该测量系统的关键因素之一。

*更多方案信息,点击阅读原文了解。

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( 慧心智造 海克斯康制造智能)

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