蔡司荣获“2020年度全国压铸行业创新技术与产品”称号的100%全检方案是怎么样的?

国际金属加工网 2020年07月21日

7月15日,国际压铸及有色行业年度盛会在上海新国际博览中心盛大开幕!

在展会同期,由中国机械工程学会铸造分会联合《压铸周刊》传媒开展的“中国压铸行业年度创新技术与产品评选”活动中,蔡司在线高速CT系统 VoluMax荣获“ 2020年度全国压铸行业创新技术与产品”称号。作为X射线检测方案供应商的先驱,蔡司正以如何高效解决多样化质量检测难题作为研究的新方向。其中蔡司在线高速100%全检或高分辨率测量方案,旨在满足高效与高质量并行的需求

无惧复杂结构产品的无损检测挑战

精密铝铸是重要的结构材料,不仅对于传统工业领域,新能源汽车、新基建、消费电子航空等领域对于该类结构件也有着较大的依赖,现今产业对铸造零部件提出更为苛刻的质量要求。

例如,汽车工业“轻量化”的需求不断提高铝合金、镁合金铸件的比例。与此同时,这些应用于核心零部件或承重部件的轻合金铸件,必须保证每一批次的铸件质量,特别是铸件内部缺陷的监控。

复杂的铸造或压铸过程,将产生气孔、缩孔、夹杂、砂芯断裂及残留等内部缺陷。内部缺陷有时可对工件的稳定性产生重大影响。此外,错误的几何形状也会导致铸件无法用于之后的组装。因此,尽早对缺陷进行可靠检测至关重要。

目前大部分的铸造厂家常采用破坏性切割或二维X射线抽查铸件,进行局部或重点位置进行检查,有限的信息难以完整反应整体实际质量情况。而CT技术作为一种基于三维断层成像技术,早期主要应用于临床医疗领域,随着产业的需求,近几年活跃于无损检测及测量等工业领域。其优点在于一次可取代多次而又复杂的检测作业。仅需一次扫描,便能获取被测对象内外部全部的信息,使得内部缺陷无所遁形。

在线100%全检方案解决高速检测与高质量并行难题

此外,如何更好地满足“工业4.0”与数字化工厂对于检测的现实需求?关键需在线采集大量的实时生产过程数据,其中起决定性的是与质量相关的内部缺陷数据,然而,将CT技术应用于铸件内部质量的100% 全检,需解决两大难题,首先检测的速度必须实现真正意义的高速,满足数十秒起的生产节拍,要求系统的软件及相应算法速度必须与之可匹配,其次,在确保节拍的前提下,缺陷必须可精确判定并可实现智能化定量分析、分类及可追溯等。

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德国宝马铸造生产线部署的高速CT系统 VoluMax

在线高速CT系统VoluMax 可在生产过程中 100% 检验已加工的轻合金铸件,即便于苛刻的生产环境中也是如此。该 CT 扫描系统可自动输出测量结果是否合格,进而剔出异常的工件。

VoluMax集诸多优异性能于一身,其超高速扫描及并行数据处理;基于人工智能技术的在线缺陷评定软件系统;满足7 X 24 小时高频率连续使用,射线系统无需停机冷却;融合大数据、自动化及智能化的整体解决方案;适应苛刻的生产车间现场环境。

此系统应用了蔡司自动缺陷检测(ZADD)软件。该软件基于人工智能技术,不仅可对缺陷进行检测及定位,更可对其进行智能化分类。根据所评定的CAD模型,软件可预测缺陷经后续加工后是否将出现问题及需剔除。如类似缺陷更频率出现,则质量数据管理软件ZEISS PiWeb将对此加以识别,即可于早期对铸造过程进行干预,对生产过程工艺进行调整及修正,以避免浪费节省成本及获取更高的合格率。

探索CT新维度


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2020年,VoluMax和METROTOM家族将分别有一款全新型号成员加入。两款新产品有哪些优势、又能满足哪些应用需求?谜底都将在8月14日举办的“探索CT新维度-从实验室至生产车间的全新CT解决方案”蔡司在线新品发布会上揭晓。活动现场,除了将带领广大观众从实验室到生产车间应用场景对CT应用进行全新探索,更有惊喜大奖等待着大家。不想错过如此盛会,那赶紧填写下表预约报名。

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(蔡司工业测量 )

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