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海克斯康在机测量:高效缩短模具交付周期

来自海克斯康的解决方案:

m&h在机测量系统 — 真正卓越品质 

坐落于德国吕登沙伊德的知名模具制造厂商KM Formenbau,凭借直接在机床上测量加工工件的过程控制手段而多次赢得“年度最佳模具制造商”的称号。这一切都归功于德国m&h提供的在机测量解决方案——机床测头配合测量软件实现工件质量的过程控制。用户在效率提升方面受益菲浅,大大缩短了工件交付周期。 

“我们获得了所有令其他人绝望的‘坏’订单,”罗伯特•米吉微笑着说。KM Formenbau可专门加工高精度的轮廓,并且可以加工尺寸高达800 × 600 mm的模具。

“在机测量大大缩短了合模周期,” 罗伯特•米吉确认了他们公司得到的最大益处。“过去工件的合模测试需要至少一周的时间,现在只需一天即可完成。通常情况下,测试过程非常顺利,很少出现修模现象。最大的益处来自于合模以及确定成品尺寸的定位曲面的加工。” 

“为了避免耗时的修模工作,工件在机床上就可以直接实现测量,并根据测量结果快速做出反应,指导加工改进,借此避免了更多的精度损失与时间浪费。“磨刀不误砍柴工”,这是罗伯特•米吉的经验之谈。

一个偶然的机会,KM Formenbau在展会上看到了m&h在机测量方案的演示,立即决定订购一台配有m&h测头的机器。现在公司的机床测头已经全部更换为m&h品牌的机床测头。这对m&h来说是轻而易举的,他们的测头可以和其它厂家的红外接收器无缝兼容。 

KM Formenbau工厂安装了一套m&h在机测量软件3D Form Inspect。自安装以来,该软件在KM Formenbau工厂运行良好,没有出现任何问题。一套3D Form Inspect软件支持了现场的四台机床,并共享了所有的测量程序。在实际测量开始之前,软件会根据用户使用测头角度的不同,自动生成校验程序并执行(已获专利保护)。当然,用户也可根据现场情况,直接进行工件测量。通常,测量前实施校验是必需的,尤其是对于高精度测量来说。此种方法可以有效补偿机床热影响和旋转轴系统误差的影响。补偿后的测量结果可以和三坐标测量机(CMM)的测量结果保持一致。

“因为经常要加工硬质材料,因此在加工过程中精确监控刀具磨损等相关因素就显得非常重要了,尤其是对于关键模具斜面加工更是如此。而m&h在线测量系统则可以帮助我们更好的实现过程控制。”罗伯特•米吉告诉我们。“3D Form Inspect测量软件的使用,有效的帮助我们改进了产品质量。事实上,也许工件在停留在机床里进行前期加工的时间可能加长了,但可以大大减少后续修模等工作的周期,并使修模变得更加容易。总的产品出厂周期确是大大缩短了。

总之,罗伯特•米吉一再声明随着m&h在机测量方案的实施,在现有员工技能水平不变的基础上,工件和模具的质量都有了很大提升。这意味着,加工人员的工作变得更为便利,机器的潜能也得到了更好地发挥。但是,罗伯特•米吉也强调,最初在机测量方案的推广也是阻力重重,“刚开始时,大家都抱有这样一个疑问:在机测量到底是否必要?” 回想起当初该方案在公司的实施情况,罗伯特•米吉说,“但现在已经没人能够想像缺少了可以实时在机测量的手段,将会是一个什么样的情况。

 “当工件从机床上拆下来时,我们就能保证它是合格的。在机测量方案的投资在当年就收回了成本。现在,我们的模具都忠实的按照数模实现精密加工。由于从第一道工序开始就可以保证精度,减少了很多生产中间环节,产品的加工周期因此极大缩短。” “另一个宝贵的优势就在于,”米吉说 ,“每一个零件的生产流程都可以快速、精确的复制,并可保证良好的安全性。

卓越品质的实现就是这么简单。 


(海克斯康)

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