我们“社会主义的机床”差在哪里?

国际金属加工网 2020年01月07日

所谓制造强,需要装备强,装备强需要机床强。我国是当之无愧的制造业大国,并且在迈向高端制造的路上曲折前行。关于工业制造有人曾调侃说,在国内只要是高端制造,恐怕只有厂房是“MadeinChina”。

我们没有自己的装备吗?显然不是!早在建国初期,在苏联支持下,我们就诞生了机床“十八罗汉”厂,并做出了不少东西,也有很多攻关成果。对外开放后,这些体制内的机床产品却得不到市场认可,甚至自己人也不愿意用。那么,“社会主义的机床”到底差在哪里?

高开低走的发展

说起来,国内机床的发展,可以用“高开低走”来形容。建国后轰轰烈烈的工业化进程中诞生“十八罗汉”。从时间轴来看,我们要领先韩国、和对岸的台湾。自2002年开始,我国连续17年成为世界机床第一消费国和进口国,到2009年成了世界第一生产大国。有5000多家机床工具企业,行业总产值约8000多亿元,从业人数达60多万。然而曾是世界第一产量的沈阳机床,最终也没有逃过破产重组的命运。

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图:来源网络

智能制造喊得很火的今天,数字化技术是制造业发展的热点。然而,业内人士介绍,我国机床的数字化探索,早在上世纪80年代已经开始。1984年北京机床研究所开发出柔性加工单元,1985年研发出柔性生产线,1991年实现完全国产化车间。最后,因当时人工成本便宜,技术上未能真正突破,导致没有形成产业。

我国在很早之前,就建立起来的机床产业体系,背靠着全球最大需求的市场而经风光一时。直到制造业智能化升级的今天,国内的机床产业呈现出中低端产能过剩,高端高精密机床大量依靠进口局面。这一手好牌偏偏被打烂,不免令人叹息。

核心原因:可靠性与高精稳定性不足

总体看来,我国机床产业的发展现状是产业布局不合理,关键功能部缺失,高端机床技术与海外差距大。从某种意义上说,对照工业4.0的标准,我国机床水平仍处于2.0阶段。中档的数控机床处于发展阶段,而网络化和数字化刚刚起步,距离4.0有着较大的差距。国内或许有比较好的装备,但是很难真正应用到产线里面。其中最核心的问题,是可靠性跟精度稳定性达不到要求。

为什么可靠性和精度稳定性不达标?一方面,国外对我们的技术封锁。主要表现在高档的数控系统上,数控系统是智能制造的核心之一,也是关系到国方安全、产业安全、经济安全的技术。在机床领域,数控技术是“大脑”,是机床走向高端化的关键;另一方面,我们缺乏满足用户工艺要求和整体解决方案的能力,以及关键的功能部件还没办法自主生产。

如上,是国产机床与海外机床技术差距的部分原因,也是核心问题。

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根本原因:败给了市场

曾经风光一时,成为国家机床支柱的“十八罗汉”,已经有数家破产。不得不承认,我们在市场上“玩坏了”。改革开放前,国内的机床的确有“家底”,开放后也进行各种探索,包括技术引进,消化吸收和创新等。不过,当外资的机床进入国内市场后,国产机床节节败退。先不说德国、日本等国家的高端产品,就连在韩国、台湾地区的机床面前,也失去了竞争力。究竟为何?

业内人士透露,国产机床败给市场,有体制的缺陷,也有人本身思维的因素。其中最重要的原因是没有站在终端用户的角度做研发。国内大型机床厂,大都是体制内的单位,并且许多技术工程师,也是从体制内出来。缺乏市场概念,是机床行业走向下坡的重要因素。

在体制内工程师的技术研发,往往是对上级领导负责,而非市场和用户。工程师自己画个图纸,造出个产品,满足了鉴定的指标就交差完事,到最后自己也搞不清楚自己产品的核心价值在哪里。

市场观念缺乏不仅是体制内企业的问题,就连民营企业也带着这种毛病。一位从事半导体封装工程师,在韩国企业工作十多年后,后来辗转几家国内企业,最后又去了外企。他说:“对比外企,国内民营企业是“人治组织”而非法治。恰巧员工也有偶像崇拜的思维,上级说什么就执行什么,缺乏对事实与市场的判断。并且工作上有过多的行政手续,写PPT报告和开会,就占用大量时间”。

回到机床的问题,终端用户采购设备的目的,是提高效率赚钱。缺乏市场信息,不了解客户具体需求造出来的机床,客户肯定不认账。为什么国内机床产能过剩,厂商有的破产重组,有的苦苦撑着,很大的缘由是市场观念的差距。因为这个差距,使得国内机床在市场上被“吊打”。

(中国传动网)

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