DMU 340:循序渐进的 “DMG MORI双数字化”

国际金属加工网 2019年12月12日

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2002年,密歇根大学首次提出“双数字化”概念。17年后,数字化展示已成为工业的未来。这也是德克尔马豪弗朗顿关注的重点,尤其在产品开发领域,特别是在DMU 340 Gantry加工中心的开发中。

“双数字化”的第一步是创建机床的动态模型,为其配置全部关键功能部件,并在虚拟机床中用传感器赋予全部结构件动态敏感性。PLC和数控系统也虚拟化,在交互操作中,功能相似性体现实际部件的全部特性。现在,可以在许多工作情况下详细地仿真、分析和评估“双数字化”行为。仿真知识反馈到实际系统中形成“回路”直到获得优化结果。Alfred Geißler强调说:“只有经过如此的迭代改进过程,才能将新知识变成宝贵的知识”。在DMU 340加工中心上,精湛的技术知识不仅体现在钢铁硬件上,也体现在数字软件上,包括实体的和虚拟的。

实用的迭代改进循环

Alfred Geißler强调说:“然而,双数字化“仅仅”适用于现在产品开发中节省的时间和改进的质量”。这样,随着对每次大量可能情况的仿真,双数字化“存储”的数据随之增加,要求的细节和各项应用都能增加知识积累。这样,学习过程渐渐地使“双数字化”,以自己的经验就可以发现异常情况,因此为持续改进提供更有针对性的信息。

“ 循环”完善工艺

向“双数字化工艺”发展

Alfred Geißler说:“在渐进的交互过程中,‘双数字化机床’将最终发展成为‘双数字化工艺’”,他解释说:“双数字化工艺是联系产品开发与客户增值的纽带。”在这方面,Alfred Geißler首先是指协作式应用开发的作用,协作式开发已成为弗朗顿标准开发程序,特别是(但不限于)复杂5轴加工技术的开发。

未来,“双数字化工艺”使弗朗顿可在机床交付给客户前,虚拟化地组装新机床,包括机床的各个部件。Alfred Geißler说:“根据我们使用镜像版DMU 340的经验,我们相信将显著缩短在客户现场调试机床和将机床投入生产的时间”。

双数字化镜像到数字化工厂

Alfred Geißler也谈到DMG MORI已确定的发展路线图,从明确可期的增值到新业务模式。Geißler谈到未来前景时说,我们的想法是:客户在不久的将来可以仅用CAD数据就能全面地评估新工件。

这样,客户可以在双数字化的镜像系统中虚拟地生成数控程序并进行仿真、测试刀具、进行工时研究(基本为数字立即完成)并进行可靠地报价。Alfred Geißler强调说:“结合ERP和MES系统,将能在确定的交货日按要求交货”。

这将开启“按需”和“服务型”经济的全新模式。另一方面,Alfred Geißler也看到带给DMG MORI公司的巨大业务机会,特别是服务领域,尤其是预防性维护方面。他总结说:“因为凡可仿真未来的人都一定能知道当下需要进行的工作”。

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DMU 340 GANTRY

亮点

+ X轴和Y轴由双齿轮齿条和齿轮驱动或选配直线电机驱动,显著提高表面质量(达Ra 0.3 μm)

+ ±300°的C轴定位范围,转速达40 rpm和满足高动态性能5轴联动加工要求的直驱电机

+ 整体高刚性的GGG 60铸铁材质床身,确保更高刚性和更高减振性能

+ 模块化轮式刀库,多达453刀位和屑到屑换刀时间小于15 s,最大刀具长度达650 mm

+B轴摆动范围达50°并配直驱电机,加工角度达−10°

+ 高性能的电主轴,扭矩达430 Nm或转速达30,000 rpm,提供高效率的粗加工和精加工能

访谈 – DMG MORI双数字化

数字化驱动知识、附加值增长和业务发展

在制造业,您看到双数字化的哪些优势?

首先,“DMG MORI双数字化”的仿真模型让我们在产品开发期间可以优化产品性能和功能。

在开发中优化的奥秘在于用记录的数据和正确的算法进行计算,同时将其结合到产品开发中。

在其后的虚拟工程中,我们使个性化的客户机床、工艺和系统达到了高成熟度,因此能缩短调试时间和缩短机床投产时间。

客户能从继续使用DMG MORI双数字化中获益多少?

不断采集实际数据和直接连接“DMG MORI双数字化”,客户不久可在实际机床上更透明地进行加工、更易于理解和达到更高可预测性。

随着客户加入合作联盟的意愿增强,将为协同分析分享数据,届时将提高双数字化的附加值。

因此,我们的近期目标是与我们的客户一道共同在全生命周期上部署DMG MORI双数字化。

只有从我们的机床上获得丰富的高质量数据并透明地访问客户工艺并结合现代化的分析技术,才能增加新知识、附加值并最终实现潜在发展。

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Alfred Geißler

总经理

DECKEL MAHO Pfronten GmbH

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