模具开裂原因分析

1、模具材料

模具材料不好则在后续加工中容易产生开裂，因此模具材料应满足以下2点要求:

①材料的使用性能应具有高硬度(58~64 HRC)和高强度，并具有高的耐磨性和足够的韧性，热处理变形小，有一定的热硬性；

②工艺性能良好。通常根据冲压件的材料特性、生产批量、精度要求等，选择性能优模具材料，同时兼顾其工艺性和经济性。

2、热处理

淬火时的冷却介质选择不当，冷却过程剧烈淬火时要求定的冷却速度，是为了保证零件在冷却过程中不引起奥氏体的分解，而得到马氏体组织。奥氏体在不同的温度下稳定性不同，要求采用不同的冷却介质不同的温度，以及不同的冷却速度。若冷却介质和淬火工艺选择不当，就会因过大的热应力而造成模具开裂。

回火不足或在回火脆性区回火模具在回火脆性区回火，或在正常回火温度回火不足，都难以消除材料内部的残留应力，从而降低模具使用寿命，甚至造成开裂。

淬火与回火之间间隔时间过长模具淬火后般是获得淬火马氏体组织，此时模具内部残留着巨大的内应力，需要及时回火消除内应力。如果淬火与回火之间间隔时间过长，在淬火应力的长时间作用下，模具内部会产生显微裂纹甚至引起开裂。

3、机械加工

（1）大量放电加工产生较多的应力，应采取去应力回火

（2）放电加工产生白亮层、脱碳等，应该清楚，避免诱导开裂

（3）切削/磨削过热，表面温度产生表面淬火，从而产生裂纹

（4）钢材表面有脱碳层，脱碳层带有微裂纹，诱导开裂风险

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