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案例分享3D打印机在汽车工业应用案例

Solaxis利用Stratasys Fortus系列3D打印机

汽车工业应用案例

“通过使用Stratasys 3D打印设备,我们将整个设计和制造周期从传统制造业的16到20周缩短到3到5周。”

—— Francois Guilbault / Solaxis

轻松组装

Solaxis用3D打印制作了一个汽车装配夹具,减重并提高了准确度。

传统上用于装配汽车零部件的夹具有两个缺点:它们可能难以维护,因为它们是由金属制成的,它们很重 - 高达150磅 - 太重,单个工人无法在繁忙的工厂地板中轻松移动。但正如加拿大Bromont的Solaxis Ingenious Manufacturing的工程师所证明的那样,夹具不需要具备任何负面因素。在Stratasys Fortus系列3D打印机的帮助下,该公司设计并制造了一款供汽车供应商使用的夹具,该夹具用于组装大批量塑料门封条。在开发了几次迭代之后,Solaxis不仅能够生产3D打印夹具,比该应用的典型夹具轻100磅以上,而且与传统方法相比,该设计和制造时间至少缩短了三分之二。

需求迭代

Solaxis设计工程师继续完善门封条装配夹具,在过去的几年里至少产生了十几个不同的设计迭代。通过CAD软件快速完成设计,然后快速印刷Fortus系列 3D打印机,这对他们的汽车客户而言是相对较新的。客户拥有内部注塑,以及具有模具和模具加工能力的机械加工车间。

“从设计到设计,我们都可以轻松地进行修改,”他补充。 “这不像我们必须回来(对客户),并说'我们必须重做你的工具'。”

这种灵活性增加了设计的灵活性,使Solaxis工程师能够整合微小的调整,例如按钮和手柄的位置,滑槽的添加以及其他符合人体工程学的改进。这也使Solaxis减少了设计中的部件数量,集成了现成的内部硬件,如果交换机或线路断开,客户可以快速更换。

Guilbault说,根据部件的复杂性,工程师可以在8到20个小时内完成CAD迭代。Solaxis和客户的工程师共享文件以快速确认设计并在几天内生成新的夹具。与主要由使用CNC机器的操作员生产的夹具不同,Fortus 3D打印机可以在无需监督的情况下运行,预定在白天或晚上以及周末的任何时间进行生产。结果对客户来说很清楚。 Guilbault说:“我们缩短了整个设计/制造周期,传统上是16到20周,到3到5周。”

用ULTEM™ 9085and FDM Nylon 12™材料打印的汽车装配夹具

新的设计可以用3d打印技术完成快速测试

车间需求

Solaxis夹具是34英寸x 22英寸,重量仅为28磅,足够轻便,任何人都可以拾起并移动。现在,每个操作员都希望在他们的工作站上有一个夹具。

另外,通过使用Solaxis夹具,工人每个循环平均节省4秒。一个典型的员工组装密封件每年进行250,000个周期,供应商节省了数百小时的劳动时间。

Guilbault表示:“单凭周期时间增益就能证明跳汰机的价格。 “所以他们的投资回报率是在12个月内实现的。”

合规性验证

在与Solaxis合作之前,客户经常遇到合规性问题。交付给OEM的交付已经退回,导致重新检查和修理货物的时间和成本很高。 Stratasys 3D打印技术使Solaxis能够不断改进夹具,节省客户的生产时间和金钱。反过来,汽车供应商也大大提高了向其OEM客户提供门密封件的可靠性。过去两年没有合规性问题,这意味着公司获得更高的利润。(三的部落(暂不可见)NG翻译整理)

操作员用锁扣把零件固定好

绿灯确认锁扣准确锁定到了位置


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