三年前，SPM公司的业务发生了很大的变化，从大量生产变为一天做许多不同的活儿。要适应这种变化的，忙乱的制造环境，这工厂起动了精益制造原理和技术。为此，该公司认为，搞精益并不涉及投资大量金钱，而关键在于一些简单的事。
在SPM，供应大量的工艺装备和预置的活儿，大大减少了调整时间，平均减少了一半。购买优质的手套和严格控制清洁，消除了废品，免掉了清洗零件两次的要求。去毛刺站的升级和废物区的重新布置，改善了工作条件和生产线。第一班和第二班之间建立较好的沟通，使工作组织更好，减轻了工厂地面的瓶颈。
现在，SPM加工活儿，批量为5到20件，以前的批量则是100件或以上，每月完成装运150到200种活儿。对这公司来说，调整从来没有像现在这样更加关键。
在用精益技术以前，机床操作者经常要停止调整工作，去找六角扳手，或等待他们所需要，但别人正在使用的刀柄。SPM公司总裁Sam Hopp说：“我们没有足够的扳手和刀柄。这种情况在过去是很平常的事。如今，工厂移动小车上预置的活儿，都包括最新的零件工艺和程序、所有必须的工艺装备和零件的材料。”
Hopp说，精益制造意味着把非生产性的东西排除到生产制造过程之外。例如，车间购优质手套，省掉了必须第二次清洗零件的时间和成本。以前使用的劣质手套，会使油从戴手套的操作者皮肤渗透到零件表面。
Hopp说：“对于去毛刺区，简单地改进了头顶上的照明，增加了通风的工作台，提高了生产率。”雇员们不需要戴呼吸防护器，他们的眼睛损害也减少了，因为他们能看到他们在做什么，工作质量也提高了。
Hopp 还说，SPM的第二班雇员在中午接班，因而便于两班的操作者交接班，相互讲述哪些工作巳作完，哪些需要调整，哪些巳准备好运行。他说：“不像过去，第一班的工人争先恐后地冲出大门，而第二班的工人在接班前抢一杯咖啡；如今，他们在一起工作，共同解决问题和瓶颈，每个人都以“精益” 的理念工作，每天都在想把工作做到最好，尽量设法消除废品，提高生产率。
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