团结普瑞玛在汽车不等厚板拼焊生产线解决方案

激光拼焊是采用激光技术，将不同材质、不同厚度、不同涂层的材料（钢、不锈钢、铝合金等）进行切割、拼合和焊接而形成一块整体板材、型材、夹芯板等，以满足零部件对材料性能的不同要求，用最轻重量、最优结构、最佳性能实现装备轻量化。

从20世纪80年代中期开始，激光拼焊作为一种新技术开始在欧、美、日各大汽车厂得到使用。德国蒂森克虏伯激光拼焊板有限公司从1985年开始生产拼焊板。法国阿赛洛在激光拼焊领域经过１４年的研究和发展，激光拼焊生产线现已达到３５条，其产品在欧洲市场占有率超过５０％，成为当今世界规模最大的钢铁巨头。意大利Sollak公司在不断扩大产能，其子公司Solblank公司已经投入了14条生产线。宝钢集团在2004年通过合资相继在上海和长春成立了激光拼焊板生产公司。据ULSAB(世界轻质钢制车身协会)研究，超过50％的最新型的钢制车身结构，采用了激光拼焊板制造。在北美，激光拼焊的应用以每年2亿片的速度增加。激光拼焊技术使北美汽车制造每年节约加工费10亿美元。

激光拼焊板已广泛应用于汽车制造业，采用激光拼焊板工艺不仅能够降低整车的制造成本、物流成本、整车重量、装配公差、油耗和废品率，而且可以减少外围加强件数量，简化装配步骤，同时使车辆的碰撞能力、冲压成型率和抗腐能力提高。此外，由于避免使用密封胶，也带来环保利益。

拼焊板已被广泛应用于车身部位，ULSAB（世界轻质钢制车身协会）的最新研究结果表明：最新型的钢制车身结构中，50％采用了拼焊板制造。

激光拼焊技术应用于车身侧围的制造，不再需要任何加强杆、加强筋及附属的生产工艺，重量和部件数量都减少，高延展性材料的应用也增强了抗撞击能力。同时，也不再需要加强板，在B柱上，拼焊板的应用可大大降低累积公差。

激光拼焊板的采用，不仅提高了车门部件制成品质量的稳定性，使车门部件易于调校，降低了部件的重量，而且省去了原有接缝处密封措施，更具环保性。此外，拼焊板在车门上的应用还使铰接区域的刚性得到整体加强，车门的配合公差大幅改善。重量降低、生产工艺优化，成本下降。

质量检测和保障系统为生产高质量的拼焊板提供保证，拼焊板的生产过程采用自动化生产线，以确保安全、经济的生产，这就需要现代化的检测仪器。早在1985年，德国蒂森克虏伯激光拼焊板有限公司开始生产拼焊板的时候，就已经采用监测系统，现在，这套系统已经更完善。在焊接激光头的后面安装一个焊缝监测系统，用来监测焊缝的质量，以保证焊缝符合质量要求。等离子体监测系统被用来监测焊接过程的稳定性，计算机辅助系统可以在焊接过程中处理传感器提供的信号。

激光拼焊板采用在线实时监测技术控制焊接过程和产品质量，不仅能在高速焊接过程中监测焊缝几何形状上的缺陷，而且还能检测极小的孔洞。

我公司为长春三友汽车部件制造有限公司制造的不等厚板直线轮廓激光拼焊生产线，已连续运行数年，焊接合格率高于整套进口的同类生产线。

我公司为上海宝钢阿赛洛激光拼焊有限公司制造的国内第一条不等厚板曲线轮廓激光拼焊生产线，已经投入生产。

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