数控机床加工中心最短切削进给路线分析

　　【编者按】对点位控制的数控机床，只要求定位精度较高，定位过程尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的，因此这类机床应按空程最短来安排进给路线。除此之外还要确定刀具轴向的运动尺寸，其大小主要由被加工零件的孔深来决定，但也应考虑一些辅助尺寸，如刀具的引入距离和超越量。

　　在安排粗加工或半精加工的切削进给路线时，应同时兼顾到被加工零件的刚性及加工的工艺性等要求，机床配件不要顾此失彼。此外，确定加工路线时，加工中心还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次进给，还是多次进给来完成加工以及在铣削加工中是采用顺铣还是采用逆铣等。 （参阅 数控机床加工中心的调试 ）

　　工顺序的安排，安排不当时，就有可能将坐标轴的反向间隙带人，直接影响位置精度。机床配件零件，在该零件上镗六个尺寸相同的孔，有两种加工路线。当按路线加工时，加工中心由于5、6孔与1、2、3、4孑L定位方向相反，Y方向反向间隙会使定位误差增加，而影响5、6孔与其他孔的位置精度。

　　路线，加工完孔后往上多移动一段距离到P点，然后再折回来加工5、6孔，这样方向一致，可避免反向间隙的引入，提高5、6孔与其他孔的位置精度。在数控机床上车螺纹时，沿螺距方向的z向进给应和机床主轴的旋转保持严格的速比关系，因此应避免在进给机构加速或减速过程中切削。为此要有引入距离(升速进刀段)6l和超越距离(降速退刀段)62。6，和6：的数值与机床拖动系统的动态特性有关，与螺纹的螺距和螺纹的精度有关。加工中心一般6，为2—5mm，对大螺距和高精度的螺纹取大值；6，一般取6l的1／4左右。若螺纹收尾处没有退刀槽时，收尾处的形状与数控系统有关，一般按45*退刀收尾。

　　铣削平面零件时，一般采用立铣刀侧刃进行切削。为减少接刀痕迹，保证零件表面质量，机床配件对刀具的切人和切出程序需要精心设计。铣削外表面轮廓时，铣刀的切人和切出点应沿零件轮廓曲线的延长线上切向切人和切出零件表面，而不应沿法向直接切人零件，以避免加工表面产生刀痕，保证零件轮廓光滑。

　　铣削内轮廓表面时，加工中心切人和切出无法外延，这时尽量由圆弧过渡到圆弧。在无法实现时铣刀可沿零件轮廓的法线方向切人和切出，机床配件并将其切人、切出点选在零件轮廓两几何元素的交点处。

　　加工过程中，在工件、刀具、夹具、机床系统弹性变形平衡的状态下，进给停顿时，切削力减小，会改变系统的平衡状态，刀具会在进给停顿处的零件表面留下刀痕，机床配件加工中心因此在轮廓加工中应避免进给停顿。

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