给绘制图数字区加注数控作用序列的方法

　　【编者按】AutoCAD中提取的加工信息并不能直接转化为数控加工指令，因为机械加工有其特殊性：

　　一般的机械加工中要用多把刀具，如果频繁换刀，会使辅助加工时间过长，影响加工效率，而且也会带来一定的安装误差。

　　提取的加工信程序软件框图息中，刀具轨迹是不连续的，加工是段进行，根据这些特点，可以确定以下优化原则：（1）换刀次数最少；（2）机床误差对加工影响最小；（3）空行程相对最少。

　　优化策略（1）为使换刀次数最少，我们在人机交互设计刀具加工轨迹时，将同一种刀具的加工轨迹放在同一图层中，并将其加工信息从DXF文件中一次“过滤”出来，这样，使得同一种刀具只需换一次刀。

　　（2）为使机床传动误差对加工影响最小，一方面在机床控制中可采用机床间隙补偿的方法，另一方面，则对于平行的加工采用相同的进给方向，如尽可能沿X轴或Y轴正向进给。

　　（3）为使空行程最少，采用动态选择法来优化加工路径。在此简要介绍动态选择法的基本思想已知有n条线段（包括直线、圆弧和复线等），刀具由一条线段的起点加工到终点，再依次从其余的线段中选出其端点与刀具的当前位置最近的线段作为下一条加工路径。

　　刀具到达每一条线段的终点时，它与其它线段的端点的距离每次都是不同的，是变化的，所以称之为动态选择法。在一般情况下，用动态选择法所决定的加工路径的空行程相对较小。

　　数控加工指令的生成将刀具加工轨迹和各种图素的几何参数，以规定的格式转换成为数控加工指令文件。常用的数控指令格式有以下几种：GOO―快进指令，用于刀具沿坐标轴方向的快速定位；G01―加工空间直线；G02―加工坐标平面内的顺圆弧；G03―加工坐标平面的逆圆弧；Go4―机床传动方向间隙补偿；T―换刀指令；F―切向进给速度指令在数控加工指令的转换过程中，数控指令中的起点与终点坐标应以相对坐标来表示，对于直线而言，相对坐标的原点就是直线的起点，而对于圆弧而言，相对坐标的原点则是圆弧的圆心，各条线段的切削加工深度、切削用量和刀具号可以通过人机对话的方式来确定。　　

　　以上2、3、4各部分的编程应采用模块化的方法，使用QBASIC高级语言即可。需要注意的是，不同的数控机床的加工指令的格式有所差异，在生成数控加工指令时应稍加改变。如此就可为机械加工的CAD/CAM一体化创造条件。

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