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数控加工中心知识的简介

    数控加工中心是一种带有刀库并能自动更换刀具,对工件能够在一定的范围内进行多种加工操作的数控机床。在加工中心上加工零件的特点是:被加工零件经过一次装夹后,数控系统能控制机床按不同的工序自动选择和更换刀具;自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其它辅助功能,连续地对工件各加工面自动地进行钻孔、锪孔、铰孔、镗孔、攻螺纹、铣削等多工序加工。由于加工中心能集中地、自动地完成多种工序,避免了人为的操作误差、减少了工件装夹、测量和机床的调整时间及工件周转、搬运和存放时间,大大提高了加工效率和加工精度,所以具有良好的经济效益。加工中心按主轴在空间的位置可分为立式加工中心卧式加工中心

  数控加工中心的方法简介

  在数控加工中心,目前的编程方法通常有两种:
   ①简单轮廓——直线、圆弧组成的轮廓,直接用数控系统的G代码编程。
  ②复杂轮廓——三维曲面轮廓,在计算机中用自动编程软件(CAD/CAM)画出三维图形,根据曲面类型设定各种相应的参数,自动生成数控加工程序。以上两种编程方法基本上能满足数控加工的要求。但加工函数方程曲线轮廓时就很困难,因为早期的铣床数控系统不具备函数运算功能,直接用G代码不能编制出函数方程曲线的加工程序,(版本较低的)CAD/CAM软件通常也不具备直接由方程输入图形的功能。所以切削函数方程曲线轮廓,目前通常使用的方法是:根据图纸要求,算出曲线上各点的坐标,再根据算出的坐标值用直线或圆弧指令代码编制程序,手工输入系统进行加工。这种方法工作量很大,而且计算大量坐标点容易出错。为了解决以上问题,本文介绍两种实用的函数方程曲线加工方法。

  加工中心的工作原理

  工件在加工中心上经一次装夹后,数字控制系统能控制机床按不同工序,自动选择和更换刀具,自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其他辅助机能,依次完成工件几个面上多工序的加工。并且有多种换刀或选刀功能,从而使生产效率大大提高。
  加工中心由于工序的集中和自动换刀,减少了工件的装夹、测量和机床调整等时间,使机床的切削时间达到机床开动时间的80%左右(普通机床仅为15~20%);同时也减少了工序之间的工件周转、搬运和存放时间,缩短了生产周期,具有明显的经济效果。加工中心适用于零件形状比较复杂、精度要求较高、产品更换频繁的中小批量生产。

  加工中心定期保养项目

  机械部份
  1、 检查润滑系统,压力表状态,清洗润滑系统过滤网,更换润滑油,疏通油路,
  2、 检查气路系统,清洁空气过滤网,消除压力气体的泄漏。
  3、 检查液路系统,清洁过滤器、清洗油箱,更换或过滤油液。可能的情况下,更换密封件。
  4、 紧固各传动部件,更换不良标准件。
  5、 油脂润滑部位,按要求,加注润滑脂
  6、 清洁、清洗各传动面,
  7、 检查刀库、机械手状态,分析机械手磨损状态,向客户提出更换建议。
  8、 修复修正外部元件的损坏件。
  9、 检查防护罩状态。准确的将信息反馈给客户。
  电气部份
  10、清洁控制柜内电气元件,检查、紧固接线端子的紧固状态。
  11、清洗、清洁数控系统控制模块、电路板,清洁风扇,空气过滤网,清洁散热装置,
  12、清洁伺服电机风扇叶片。
  13、清洁操作面板内部元件,电路板、风扇。检查插接件的紧固状态。
  
    加工中心安全规则

  1.必须遵守加工中心安全操作规程。
  2.工作前按规定应穿戴好防护用品,扎好袖口,不准戴围巾、戴手套、打领带、围围裙,女工发辫应挽在帽子内。
  3.开机前检查刀具补偿、机床零点、工件零点等是否正确。
  4.各按钮相对位置应符合操作要求。认真编制、输入数控程序。
  5.要检查设备上的防护、保险、信号、位置、机械传动部分、电气、液压、数显等系统的运行状况,在一切正常的情况下方可进行切削加工。
  6.加工前机床试运转,应检查润滑、机械、电气、液压、数显等系统的运行状况,在一切正常的情况下方可进行切削加工。
  7.机床按程序进入加工运行后,操作人员不准接触运动着的工件、刀具和传动部分,禁止隔着机床转动部分传递或拿取工具等物品。
  8.调整机床、装夹工件和刀具以及擦拭机床时,必须停车进行。
  9.工具或其它物品不许放在电器、操作柜及防护罩上。
  10.不准用手直接清除铁屑,应使用专门工具清扫。
  11.发现异常情况及报警信号,应立即停车,请有关人员检查。
  12.不准在机床运转时离开工作岗位,因故要离开时,将工作台放在中间位置,刀杆退回,必须停车,并切断主机电源。


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