影响机床电极损耗率的因素有哪些?

　　影响机床电极损耗的因素有：

　　1、在脉冲峰值电压、电流一定时，脉冲宽度减少，电极损耗增加，这和大脉冲宽度加工产生的热能大，有利于铜电极吸附石墨化碳所致，也就是通常所说的“覆盖效应”。

　　2、脉冲电流峰值对电极损耗的影响。电流峰值对电极损耗影响极大，但是由于电极和工件的材料不同，得到的曲线却大不相同。在用铜电极加工钢时，一般峰值电流大，电极损耗也大，同时还与脉冲宽度有很大的关系，所以在实际操作中，应根据电源的放电加工技术资料选择不同面积时的不同峰值电流和脉冲宽度，才能使加工速度又高，电极损耗又小。

　　3、脉冲间隔对电极损耗的影响。脉冲间隔大时，电极损耗加大，这是因为热效应条件变差，破坏了“覆盖效应”所致。

　　4、加工电压对电极损耗的影响。加工电压是指放电时间隙间的平均电压。当加工电压低于电源电压(空载电压)的25%时，电极损耗会增加，这是由于电极与工件距离太近，放电柱能量太大，对电极产生热辐射过强，同时，有大量的连续电弧放电所致。但是工作电压过高时(偏空载加工)，间隙中的热效应条件变坏，不利于铜电极吸附石墨化碳，破坏了覆盖效应，同样，使电极损耗增加，因此，对应不同的加工标准应选择调整好间隙放电电压。

　　5、加工极性对电极损耗的影响。在采用石墨或铜作为电极加工钢件时，只有采用负极性(工件接电源负端)，大脉冲条件下得到低损耗。根据不同的加工面积选择合适的加工电流，可得到0.5%以下的低损耗。

　　6、加工面积对电极损耗的影响。在脉冲宽度峰值电流一定的条件下，随加工面积的减少，电极损耗增加。因此，在小面积加工时，一般选择较大的脉宽和较小的峰值电流得到低损耗加工。

　　7、冲、抽工作液时对电极损耗的影响。在型腔加工或深孔加工时，一般采用抽或冲工作液的办法来改善排屑条件，加速极间介质的消电离过程，使加工稳定。但是冲、抽工作液加速了间隙的冷却过程，温度的降低破坏了覆盖效应的形成条件，造成电极损耗增加。因此，采用紫铜电极加工钢时，一般冲油压力不超过0.5×104Pa。采用石墨电极加工钢时，冲、抽液压力对电极损耗影响较小。

　　8、电极形状、尺寸对电极损耗的影响。电极的夹角、尖楞、薄片、中心部位的损耗较大，可采用二次或多次加工方法来解决。

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