在机测量解决方案在机床行业的应用

　　坐落于德国吕登沙伊德的知名模具制造厂商KMFormenbau，凭借直接在机床上测量加工工件的过程控制手段，多次赢得“年度最佳模具制造商”的称号。而这一切都归功于德国m&h提供的在机测量解决方案——机床测头配合测量软件实现工件质量的过程控制。用户在效率提升方面受益匪浅，大大缩短了工件交付周期。

　　通过使用分解芯、弧形片等，KMFormenbau可专门加工要求高精度的轮廓，并且可以加工尺寸高达800mm×600mm的模具。

　　特别是在机测量大大缩短了合模周期，过去工件的合模测试需要至少一周的时间，而现在只需一天即可完成。通常情况下，测试过程非常顺利，很少出现修模现象。最大的益处来自于合模以及确定成品尺寸的定位曲面的加工。这样，KMFormenbau可以实现100%的产品按期交付。”

　　五轴加工的应用越来越普及，五轴机床的优势显而易见：缩短加工时间，提高生产效率，减少设备投资。例如，斜面的加工更为快捷、方便。在三轴机器使用等高方式加工需要4个小时，但在五轴机床上仅需要30分钟即可完成，并且还可以得到更好的表面质量。

　　为了避免耗时的修模工作，工件在机床上就可以直接实现测量，并根据测量结果快速做出反应，指导加工改进，借此避免了更多的精度损失与时间浪费。

　　一个偶然的机会，KMFormenbau公司在展会上看到了m&h在机测量方案的演示，立即决定订购一台配有m&h测头的机器。现在公司的机床测头已经全部更换为m&h品牌的机床测头。这对m&h来说是轻而易举的，他们的测头可以和其它厂家的红外接收器无缝兼容。

　　KMFormenbau工厂安装了一套m&h在机测量软件3DFormControl，自安装以来，该软件在KMFormenbau工厂运行良好，没有出现任何问题。一套3DFormInspect软件支持了现场的四台机床，并共享了所有的测量程序。在实际测量开始之前，软件会根据用户使用测头角度的不同，自动生成校验程序并执行(已获专利保护)。当然，用户也可根据现场情况，直接进行工件测量。通常，测量前实施校验是必需的，尤其是对于高精度测量来说，此种方法可以有效补偿机床热影响和旋转轴系统误差的影响。补偿后的测量结果可以和三坐标测量机(CMM)的测量结果保持一致。

　　“因为经常要加工硬质材料，因此在加工过程中精确监控刀具磨损等相关因素就显得非常重要了，尤其是对于关键模具斜面加工更是如此。而m&h在机测量系统则可以帮助我们更好的实现过程控制。”KMFormenbau工厂的罗伯特·米吉先生说。“3DFormInspect测量软件的使用，有效的帮助我们改进了产品质量。事实上，也许工件停留在机床里进行前期加工的时间可能加长了，但可以大大减少后续修模等工作的周期，并使修模变得更加容易。总的产品出厂周期缩短了。”

　　总之，罗伯特·米吉一再声明随着m&h在机测量方案的实施，在现有员工技能水平不变的基础上，工件和模具的质量都有了很大提升。这意味着加工人员的工作变得更为便利，机器的潜能也得到了更好地发挥。但罗伯特?米吉也强调，最初在机测量方案的推广也是阻力重重，“刚开始时，大家都抱有这样一个疑问：在机测量到底是否必要？”回想起当初该方案在公司的实施情况，罗伯特·米吉说，“但现在已经没人能够想象，如果缺少了可以实时在机测量的手段，将会是一个什么样的情况。”

　　“当工件从机床上拆下来时，我们就能保证它是合格的。在机测量方案的投资在当年就收回了成本。现在，我们的模具都忠实的按照数模实现精密加工。由于从第一道工序开始就可以保证精度，减少了很多生产中间环节，产品的加工周期因此极大缩短。另一个宝贵的优势就在于，每一个零件的生产流程都可以快速、精确的复制，并可保证良好的安全性。卓越品质的实现就是这么简单。”罗伯特·米吉得意的说。

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