数控铣床及加工中心工艺知识（二）

　　(2)对零件图进行数控加工工艺性分析 审查与分析零件图样中的尺寸标注方法是否适应数控加工的特点；审查与分析零件图样中构成轮廓的几何元素是否充分；加工中心审查与分析定位基准的可靠性。

　　(3)零件毛坯的工艺性分析 在对零件图进行工艺性分析后普通车床，还应结合数控加工的特点，对所用毛坯(常为板料、铸件、自由锻及模锻件)进行工艺性分析，否则毛坯不适合数控加工，加工将很难进行，甚至会造成前功尽弃。毛坯的工艺性分析一般从下面几个方面考虑：毛坯的加工余量是否充分，批量生产时的毛坯余量是否稳定；分析毛坯在安装定位方面的适应性；分析毛坯的余量大小及均匀性。

　　(4)机床的选择 不同类型的零件应在不同的数控机床上加工，要根据零件的设计要求选择机床。数控立式镗铣床和立式加工中心适于加工箱体、普通车床箱盖、平面凸轮、样板、形状复杂平面或立体零件以及模具的内外型腔。数控卧式镗铣床和卧式加工中心适于加工各种复杂的箱体类零件、泵体、阀体、壳体等。多坐标联动的卧式加工中心还可用于加工各种复杂的曲线、曲面、叶轮、模具等。

　　(5)加工方法的选择与加工方案的确定

　　①加工方法的选择。加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，加工中心因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。例如，对于IT7级精度的孔采用镗削、铰削、磨削等加工方法均可达到精度要求，但箱体上的孔一般采用镗削或铰削，而不宜采用磨削。一般小尺寸的箱体孔选择铰孔，当孔径较大时则应选择镗孔。此外，还应考虑生产率和经济性的要求，以及工厂的生产设备等实际情况。常用加工方法的加工精度及表面粗糙度可查阅有关工艺手册。

　　②加工方案确定的原则。普通车床零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。 确定加工方案时，首先应根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。例如，对于孔径不大的IT7级精度的孔，最终加工方法取精铰时，则精铰孔前通常要经过钻孔、扩孔和粗铰孔等加工。

　　③加工余量的选择。加工余量泛指毛坯实体尺寸与零件(图样)尺寸之差。零件加工就是把大于零件(图样)尺寸的毛坯实体加工掉，使加工后的零件尺寸、精度、加工中心表面粗糙度均能符合图样的要求。通常要经过粗加工、普通车床半精加工和精加工才能达到最终要求。因此，零件总的加工余量应等于中间工序加工余量之和。工序间加工余量的选择应按以下两条原则 对于整个零件而言，往往有很多位置尺寸和位置精度要求，但在各个方向上通常有一个主设计基准。主设计基准常与装配基准重合。轴向的主设计?基准是A面，径向的主设计基准是5650h6外圆柱面的轴线。 b．工艺基准。工艺基准是指在工艺过程中所采用的基准。普通车床按其作用不同，工艺基准可以分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。 工序基准：工序基准是指在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状和位置的基准。 定位基准：定位基准是指加工中用作定位的基准。用夹具装夹时，定位基准就是工件上与夹具的定位元件相接触的面。

　　测量基准：测量基准是指测量时所采用的基准。 装配基准：装配基准是指装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。 ②定位基准的选择。选择定位基准时，加工中心应注意减少装夹次数，尽量做到在一次安装中能把零件上所有要加工的表面都加工出来。一般选择零件上不需要数控铣削的平面或孑L普通车床做定位基准。对薄板零件，选择的定位基准应有利于提高工件的刚性，以减少切削变形。定位基准应尽量与设计基准重合，以减少定位误差对尺寸精度的影响。 在第一道工序中，加工中心只能使用毛坯的表面来定位，这种定位基面称为粗基面(或毛面)。采用已经加工过的表面作为定位基面，这种定位基面称为精基面(或光面)。

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