由于操作过于频繁,请点击下方按钮进行验证!

级进模的维护要领

  级进模的维护,须做到细心、耐心、按部就班,切忌盲目从事。因故障拆模时,需附有料带,以便问题的查询。打开模具,对照料带,检查模具状况,确认故障原因,找出问题所在,再进行模具清理,清洗掉料屑等,方可进行拆模。拆模时,受力要均匀。针对卸料弹簧在上模(固定)板与卸料板之间的模具结构形式,其卸料板的拆卸,应保证平衡弹出。卸料板的倾斜有可能导致模内凸模断裂。

  1.凸凹模的维护

  凸、凹模拆卸时,应留意模具原有的状况,以利后续装模时方便复原。更换凸模时,应看通过卸料板是否顺畅。针对维修后凸模总长度变短,需加垫片达到需要的长度时,应检查凸模有效长度是否足够。使用新凸模或凹模镶块时,要注意清角部位的处理。内凹清角因研磨中砂轮的磨损,会有较小R产生,相对在外凸处,亦需人为修出R,以使配合间隙合理。对成形的细小突出部位更需注意。更换已断凸模,应查其原因,同时对凹模进行检查是否已引起崩刃,是不是需研磨刃口。组装凹模,应水平置入,再用较平的铁块置于模芯上用铜棒将其轻轻敲到位,切不可斜置而靠强力敲入(必要时,可在模芯底部角倒出R以便容易导入),组装时如受力不均,在凹模下加设垫片应平整,一般不超过两片(且尽可能使用钢垫),否则容易引发凹模的断裂或成形尺寸不稳定(特别是弯曲成形)。凸模及模芯等组装完毕,应对照料带作必要检查,各部位是否装错或装反,检查凹模芯有无倒装现象发生,确认无误后方可组装卸料板或合模。注意做卸料板螺丝的锁紧确认,以便获得足够的锁紧力。锁紧时应从内到外,平衡用力交叉锁紧,不可一次锁紧某一个螺丝再一次锁紧另一个螺丝,否则会造成凸模断裂或降低模具精度。

  2.卸料板的维护

  卸料板的拆卸,可用两把起子平衡撬起,再用双手平衡使力将其取出。遇拆卸困难时,应检查模具是否清理干净,锁紧螺丝是否已全部拆卸,是否因卡料等引起模具损伤。查明原因,再作相应处理,切不可盲目处置。组合卸料板时,先将凸模及卸料板清理干净,在导柱及凸模的导入处加润滑油,将其平稳放入,使用橡胶槌子或铜棒平衡敲入至适当位置,再用双手压到位,并反复几次。如太紧,应查其原因:导柱和导套导向是否正常,各部位有否损伤,新换件是否已作适当的处理(如凸模也是否倒角,是否能通过卸料板等),查出原因,再作适当的处置。卸料板与凹模间的材料接触面,长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm,当压痕严重时,会影响材料的压制精度,造成产品尺寸异常、不稳定等,需对料板镶块和卸料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查,它不等高时会导致卸料板倾斜,其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏,须加以维护。

  3.导向部位的检查

  导柱、导套配合间隙如何,是否有烧伤或磨损痕迹,模具导向的给油状态是否正常,应作检查。导向件的磨损及精度的破坏,使模具的精度降低,模具的各个部位就会出现问题,故必须作适当保养以及定期的更换。检查导料件的精度,若导料销磨损,已失去应有的料带导正精度及功能,必需进行更换。检查弹簧状况(卸料弹簧和顶料弹簧等),视其是否断裂,或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度,必须作定期的维护、更换,否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。

  4.模具间隙的调整

  模芯定位孔因对模芯频繁、多次的组合而产生磨损,造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差),均会造成冲切后断面形状变差,凸模易断,产生毛刺等,可通过对冲切后断面状况检查,作适当的间隙调整。间隙小时,断面较少,间隙大时,断面较多且毛边较大,以移位的方式来获得合理的间隙,调整好后,应作适当记录,也可在孔位作记号等,以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带,如后续生产不顺畅或模具产生变异时,可作为模具检修的参考。另外,辅助系统如顶料销是否磨损,是否能顶料,导正销及衬套是否已磨损,应注意检查并维护。


声明:本网站所收集的部分公开资料来源于互联网,转载的目的在于传递更多信息及用于网络分享,并不代表本站赞同其观点和对其真实性负责,也不构成任何其他建议。本站部分作品是由网友自主投稿和发布、编辑整理上传,对此类作品本站仅提供交流平台,不为其版权负责。如果您发现网站上所用视频、图片、文字如涉及作品版权问题,请第一时间告知,我们将根据您提供的证明材料确认版权并按国家标准支付稿酬或立即删除内容,以保证您的权益!联系电话:010-58612588 或 Email:editor@mmsonline.com.cn。

网友评论 匿名:

分享到

相关主题