标准化制模增加企业效益

　　曾经有一个时期，大多数设计人员认为难以在模具制造中引入标准化概念，只能在产品外型基础上进行设计。而事实与之正好相反，不同尺寸范围的许多选项表明标准化实际上是可行的，而且十分灵活。

　　由于激烈的竞争，制模商面临着比前十年紧迫得多的交货时间的压力，他们不得不寻找标准化部件使制模工艺流程化，这些标准部件包括模架、侧锁、联动装置等，以及模板、阴模、侧组件和固定销等。这些部件以前均是在做项目时再按要求来做。而现在，为了节省这部分时间，把加工时间投入到模穴和模芯上，许多工厂正在转向使用这些标准化部件。

　　当模具生产商开始使用标准化部件时，在生产过程中，如果某个部件损坏或破裂，可以马上进行更换，因为这些部件都是大批量生产的，公差为几百分之一英寸，所以很容易替换。模具设计师的控制影响有所减小，但却能加速设计速度而又不影响质量。

　　标准模具制作

　　正当制作周期缩短、竞争越发激烈时，用新的方式制作独立的注射模具慢慢开始形成。标准化制模就是指围绕先前设计并生产过的模板或部件进行规划和设计的过程。在制模过程中，机器加工的时间则无足轻重。标准化制模充分利用制模商已有的产品和部件。在制模过程中，能够定购模具部件，如完整的侧组件，带水槽或O形环槽的圆形的空穴毛坯，甚至常用的模板，并快速地运至车间等等，能大大缩短重复性工作的工作量及工作时间。

　　模板加工

　　最近这些年，出现了多功能集成化模板。设计师们从现有模板的CAD文件开始工作时，90%的工作都已经完成了。这可大大减少设计和在工厂生产的时间。以前需要40到50小时的工作时间，现在只需10到15个小时。

　　解决方案

　　模具生产商可以将其产品部件的CAD 文件发至公司，包括一些关键的信息如浇口和气穴等。然后根据其部件的几何信息，将其输入最适合的标准单元中。然后将标有标准部件的初步方案发回，用这些标准部件则可完成设计。这不是一个完整的设计，而只是一个方案概念，包括所有所用部件的编号和价格。有了合适的配置，可以使设计师马上开始工作，从而加快设计进程。制模商也不会花费时间等着看他的项目是否合适。不需要查找样本，也不需要猜测。　　

　　改变传统做法

　　传统的作法是，模具设计师从需要成模的塑料件开始工作。他们认为每件事都是以此为基础的。例如，气穴应该多大才能容纳足够冷却用的水量？根据模件和气穴的大小，应该在哪里设置支撑？有了标准化系统，现有的气穴就能满足模件的要求，因此设计就从这里开始。有了标准化系统，在模具框架上则可少花时间，因为在部分繁琐的设计工作已经完成了。一旦标准设计能被使用，则工作可从制模部分开始。

　　一个制模工在组装标准模板之前进行最后的检查

　　这种在模具规划、设计和制作过程中的变化正在帮助许多美国制模商，使他们在日渐增长的全球市场中越来越具有竞争能力。随着在制模过程中对高速机器甚至机械化的依赖性越来越强，标准化的模板和部件使模具生产商可以将更多的时间花在模具腔和模芯的细节问题上，确保每个模具的高质量。

　　优点

　　使用预先设计、制作和储存的模板或部件的另外一个优点是，用同样的人力可以生产更多的模具。在竞争激烈当代，制作周期决定某项工作是成功还是失败。制作周期直接与一个公司运用人力的能力有关。标准化模具设计可减少许多前期规划工作，缩短组装时间。人们越来越重视以下几个方面：缩短机器运转时间的因素、使制模工更重视制模细节的能力、合理运用人力，而这几个方面的效率也越来越高。

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