ABB机器人 勇挑生产重担

　　新型力度控制装配技术让机器人如虎添翼，产品质量与生产稳定性更上新台阶。
　　自电动机器人问世以来，应用于装配工艺的机器人一直采用“ 位置控制”这一基本技术，历数十年而未见突破。由此带来的问题是，机器人的生产领域只能局限于重复度高、公差恒定的产品，而其余的装配任务仍需人工承担。部分作业虽然危险程度较高，但鉴于上述原因，也不得不采用人工操作方式。当前许多装配系统仍受限于大同小异的人工操作环节，现有设备几无潜力可挖，进一步提升生产效率难上加难。
摆在人们面前的总是那一个问题：如何使机器人具有感知能力？直到现在，这个问题尚无答案可寻。ABB在深入了解这一需求的前提下，特别开发了装配领域专用的集成式力度控制解决方案。这一新技术使机器人对多变的生产条件具备很强的适应能力，可胜任公差偏紧、位置不定的零部件的装配任务。
　　这一新型自动化技术为提升现有系统效率，降低专用部件费用，替代高成本的定位解决方案，以及提高装配系统的安全性、清洁度和稳定性，都创造了十分有利的条件。
　　A B B 力度控制装配（FCA）产品包含一系列集成于IRC5机器人控制器的高敏感度多轴力传感器。这一高度集成的功能包对机器人伺服装置具有闪电般的响应能力，可迅速适应多变的生产条件。ABB还针对典型的FCA应用，开发了功能齐全的与硬件包配套的软件包，使机器人能够在柱状和径向装配应用中正确感知装配位置。
　　ABB FCA功能组可与TrueView 3D视觉功能组配合使用，也可独立应用于无光环境中。
　　在过去几年里，FCA功能组的应用主要以危险、繁重的生产环节为主。最新趋势显示，更多客户倾向于将ABB机器人应用于公差极精密的小零件装配，对于这类作业，人工操作长期以来一直难以胜任。
　　ABB机器人部业务发展经理Da nMcGillis表示：“ABB在FCA产品的研发上投资巨大，因为我们力求为客户创造多方面的效益， 例如提高装配质量，增强安全性以及减少总装配成本。
　　ABB目前正在从事一系列工艺应用的研发。在发动机装配领域，包括活塞插装、衬套填装、OHV发动机凸轮装配及飞轮装配等环节。
变速箱装配方面包括离合器装配、液力变矩器装配、阀体蓄压器插装、阀体线圈插装、齿轮装配以及离合器对轴毂的装配。
在车桥与传动系统的装配领域，正在研发的应用包括花键法兰、离合器、桥轴及行星齿轮的装配。
　　上述许多应用历来采用人工作业方式，容易产生操作员身心疲劳、生产质量不稳定及生产节拍不确定等问题。
ABB机器人业务部机械工程总监Dion Spurr透露：“液力变矩器装配是ABB重点关注的项目之一，因为客户普遍认为，这是变速箱总装车间最耗时间的一道环节。基于同样原因，发动机装配车间的活塞插装工艺也是我们优先关照的一个项目。”

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