机床解决方案 第9页

高速铁路工业是达诺巴特集团目前的主要业务之一,为了能够成为铁路行业全方面的专家企业,达诺巴特集团特别成立了达诺巴特铁路系统公司。该公司拥有一群致力于铁路工业发展的专业技术人员和销售人员,特别是在机车、车厢及高速铁路等方面。
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数控卧式车床设备DAN-- VTG 用于磨削喷气发动机或直升机发动机机匣。一次装卡,磨削不同的直径。确保同轴度。自动砂轮更换和砂轮库的配置适用于不同材料的磨削。连续或断续表面测量,包括蜂窝,能被加工和去毛刺。
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索拉露斯SORALUCE FXR-16000-W 落地镗铣加工中心,具有极高的多功能性和生产能力,特别适合大型工件的切削加工。
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该支架生产线由大连亿达公司和四达公司承制,主要由龙门机械手、2台卧式加工中心和9台高精度、高自动化专机及大流量冷却液循环系统组成。采用国际先进的气检机构、对射识别开关、大流量系统自动调压、排屑以及国际名牌刀具。
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从人工智能的兴起,到自动驾驶汽车的出现,再到机器人(300024)的崛起,无一不在彰显一个事实:数字化技术正在改变世界。在这个过程中,数字化技术也带来永久性、颠覆性的改变,企业将被迫转型,否则只能走向死亡。
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凸缘轴是汽车典型零部件之一。该零件安装于汽车变速器上,用于变速器、分动箱与前左右驱动轴之间的连接,其加工难点在于中间内孔公共轴线与两端外圆的同轴度。本文以实例介绍了一种经济的方式实现该零件的高精、高效加工。
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卧式加工中心指主轴为水平状态的加工中心,通常都带有自动分度的回转工作台,它一般具有3~5个运动坐标,常见的是三个直线运动坐标加一个回转运动坐标,工件在一次装卡后,完成除安装面和顶面以外的其余四个表面的加工,它最适合加上箱体类零件。与立式加工中心相比较,..
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双主轴双刀架数控车床,系双刀架均为两轴联动,半闭环控制数控车床。两个刀架分别布置在机床上组导轨的两端,可对工件的两端同时加工。主轴与尾架都安装卡盘,左右两端撑桥壳内孔一次完成零件加工,尾架为无动力副主轴型式并随主轴一起转动。
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全球范围对精密医疗零部件的需求在不断增长中,特别是对整形外科及牙科植入物的需求。人口老龄化对此产生了一定的影响;人类寿命越长,对医疗零部件的需求就越多。
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自动对刀仪是利用普通卧式车床外加的监控检测设备利用普通车床自身的位置测量系统来进行工作的。总体来说,它虽然是附属于普通车床,为提高车床加工的精度和效率而设计的,但作为一套独立的仪器,对普通车床用自动对刀仪的研究设计方案应包括对刀原理的研究与实现、精密机械..
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“国产高档数控机床在典型飞机结构件加工中的示范应用”专项课题由成飞公司牵头,联合沈阳机床、宁江机床和南航等制造单位,针对飞机结构件的特点,以典型国产高档数控机床和相关共性技术为应用对象,开展适应性关键技术的研究,实现专项课题成果在典型飞机结构件数控加..
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在数控卧式机床向高精、高速发展的背景下,如何保证和提高被加工工件的尺寸精度、机床主轴的高回转精度是设计人员需要面对的问题,随着国内机床行业迅猛发展,高精度、高效率的数控机床越来越受到用户的青睐。
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在机械加工企业中,为了使车床适应小批量、多品种、复杂零件的加工,充分利用普通车床,就需要对普通卧式车床进行机电一体化设计。
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卧式车床在我们的生产中式必不可少的一种机械,他的产生为我们的生活带来了更多的便利,那么在我们使用的过程中还是要对它的相关的方面来进行更多的了解这样才能更好的让我们进行生产和生活。
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数控卧式车床在使用的时候是连续性操作的,所以在使用立车之前应该要对立车的各个零部件进行润滑性的处理,在开机的时候要有一些正确的步骤,一般立车在开机的时候会有一个较长的缓冲时间的,在这个时间里我们可以检查一下立车的其他部位。
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车床的使用在我们的生产和我们的加工中很常用的,车床行业的不断发展也见证了我们国家综合力量的不断提升,所以我们在使用的过程中对它们发展的特点有一定的了解,这样对于我们来说是很有帮助的。
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在高速切削螺纹的时候,最后一道的切削厚度要进行控制,一般要控制在0.1毫米以上。排出的切屑也要控制住方向,让它沿着垂直轴线的方向排出。在加工的时候切削的用量要合理使用,既要考虑工件加工出的品质,又要考虑加工时的成本。
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在世界范围内3D Systems是唯一一家拥有软件、硬件、打印服务、医疗事业部的企业。一直以来便定位为综合型的3D打印整体解决方案供应商。硬件设备之于3D Systems的客户而言只是一种工具,更关注的是3D打印和现有工艺的衔接整合。
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从现代激光切割、焊接机的应用领域和用户提出的技术要求来看,激光切割、焊接今后的发展方向无疑是高功率、大幅面、高效率、一次成型、高智能化
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加州卡马里奥——2016年3月23日,CAM行业领航者美国DP Technology公司宣布发布其旗舰产品ESPRIT 2016新版本。
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TM Elitex公司与DMG MORI进行合作。:“我们不断创新和提高工艺水平,应对挑战。现在的重点是加强我们的出口业务并寻找新市场,让我们充分利用NHX 5000与NHX 5500的潜力。”
DMG MORI 卧式加工中心 加工中心 机床 机械
SP2L高进给铣刀是面铣刀的补充。但是,这种大角度铣刀的调整角度只有13°。由此可以把切屑厚度降低到只有进给量的25%水平,同时也可以极大降低铣削时出现的径向力。刀具通过广角几何外形,可以达到2.5mm的进给范围,从而允许一种高达7000mm/min的刀具进给速度。
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H405-BE数控内圆复合磨床集复合加工技术、数控多轴联动控制技术以及精密磨削技术于一体,主要用于加工零件外圆、内孔及端面。H405-BE数控内圆复合磨床头架主轴轴承为高精度滚动轴承,主轴由大扭矩电机直接驱动,可调速旋转和分度,由圆光栅控制分度精度。
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达诺巴特公司mBTG和DANTIP系列内圆磨床用于叶片叶尖的高精度磨削,去毛刺和测量,适用于装配好的发动机转子和APUs转子。
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埃马克通过数控机床 VTC 315 DS内圆磨床提供轴类件的立式和同步磨削。与传统工艺相比,该数控机床垂直夹紧工件,通过两个面对面放置的磨削主轴进行同步、四轴加工。这样可抵消法向力,且显著缩短了磨削时间。
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轴类件的全面解决方案埃马克 VTC 100 GT 内圆磨床在硬车削和磨削时可确保快速的工艺流程:用刀塔进行全部车削加工,然后在第 2 个工位上进行磨削加工。 显著降低了分次装夹时产生的径跳误差。
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爱马克CBN磨削技术的使用是高科技失圆的磨床。在未来生产率与需求将继续增加切削速度也需要。为不稳定组件与轻微磨津贴,如复合凸轮轴,有必要开发研磨系统产生明显的降低磨削力。增加和不断变化的市场需求将继续推动创新失圆的磨技术。
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JUFLEX内圆磨床是将两个3000系列的机型融合为一台机床(机床单元):拥有两个机床床身,两个防护罩,但共用一个控制系统。在不影响效率的前提下具有实质性的成本优势。
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数控立式内圆磨削设备DAN-- VTG 用于磨削喷气发动机或直升机发动机机匣。一次装卡,磨削不同的直径。确保同轴度。自动砂轮更换和砂轮库的配置适用于不同材料的磨削。连续或断续表面测量,包括蜂窝,能被加工和去毛刺。 自动测量系统由于使零件在磨削前进行检测而增加了..
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因航天件加工的特殊性,对数控内圆磨床的性能要求较高,而大多数国产内圆机床无法达到要求,进口磨床则价格昂贵。沈阳海默研发的加工航天件数控内圆磨床是针对航天件硬度高,精度要求高等特点改进的内圆磨床。
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MK28100数控立式内圆磨床主要用于各种大型环形(特别是大中型精密轴承内外环)盘形及筒形零件的内孔,外圆,锥面,端面,肩面,各种轴承滚道及复杂环形的磨削加工,各表面一次裝夹完成磨削,保证各磨削面的位置精度,是新一代大型高精度,高效率的高精数控立式磨床。
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沈阳海默数控机床的车载空调压缩机精密内圆磨床,在此方面有着超高的加工质量及加工效率,专门针对进口车辆配套的车载空调压缩机进行大批量生产保证合格率99.95%。
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数控机床种类繁多,各类数控机床因其功能,结构及系统的不同,各具不同的特性。数控内圆磨床在配置了ATC自动换刀机构和刀库后,就升级成为数控加工中心,其维护保养的内容和规则也各有特色,具体应根据机床种类、型号及实际使用情况,并参照机床使用说明书要求,制订和..
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在德国斯图加特市举办的AMB展览会上,STUDER公司对万能内圆磨床CT960的最新革新进行展示。该磨床有四根主轴,用于完成复杂的磨削任务,在B轴和磨削主轴转塔方面具有革命性的创新——精度更高,速度更快。
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内圆磨床在重量和设置面积方面达到了日本国内最小的水平。精工仪器导入了自主制定的环保产品认证制度“SII高级绿色商品制度”,作为首批对象,对小型内圆磨床及无汞氧化银电池进行了认证。
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近年来,随着平板电脑、智能手机、移动通信网络的快速普及以及汽车和移动通信行业的快速发展,传统的单轴雕刻加工设备,已经远远不能满足市场快速发展的实际需求,同时,传统的3C产业加工设备也面临着升级换代。
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二氧化碳激光于1964年首次运用其波长为10.6μm。因为这是一种非常有效率的激光,作为商业模型来说其转换效率达到10%,所以二氧化碳激光广泛用于激光切割,焊接,钻孔和表面处理。作为商业应用激光可达45千瓦,这是目前最强的物质处理激光。
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内圆磨床(internal grinding)用于自动作业的彻底保护。内圆磨床技术门户涵盖了内圆磨床的品牌选型、产品选择、应用案例、解决方案、技术应用、答疑解惑、常见问题和厂商针对内圆磨床的市场及技术活动。
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外圆磨床尾座,包括尾座体、顶尖轴、顶尖轴套筒和手动控制机构,所述的尾座体上设置有横向安装通孔,所述的顶尖轴套筒滑动穿装于所述的横向安装通孔,顶尖轴穿装于顶尖轴套筒轴向通孔的前端。
外圆磨床 磨床 航空
外圆磨床的工件主轴装置和尾座均安装于工作台两端上,尾座与工作台通过滑槽滑榫结构配合,轴向长度较长的工件一端通过工件主轴装置装夹,另一端通过推动尾座带动尾座上的顶尖轴顶靠支撑,然后通过手动控制对工件产生一定的顶靠力。
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