机械工业发展至今，对于产品如何能卖出去、取悦于用户、立足国际市场的思考：人们普遍都从“皇帝的女儿不愁嫁———独此一家”中醒悟过来而注重制造工艺技术来提高产品质量。
新材料、新工艺成果的出现，机电产品出口创汇率的逐年增长……这一好的前景势必促进工艺人员对所从事的技术工作领域内的基础理论及许多特殊而又较深的前沿课题去进行深入了解与潜心探讨、研究。我们期待制造成本的不断降低，可靠性及寿命的提高。
一、概况与趋势
1.制造设备的更新
国外工业发达国家设备的更新，四十年代其设备的服役周期为15～20年，60年代缩短至8～10年。进入九十年代未，则有些设备经过6～7年的服役，就因不能胜任其加工技术的需要、显老化而被淘汰。为了加快设备的更新，工业发达国家普遍提高设备退役的比例。如德国每年退役设备的比例就高达设备拥有量的8%～9%：较低的美国也达6%。如此避免了一线设备带病运转、技术老化设备继续服役所带来的弊端，形成了拥有量既不膨胀、其构成又十分先进的制造体系。
这一先进的制造体系是以加工中心及NC、的拥有量占设备总数的比例来衡量，它体现了依靠科学进步推动经济发展所带来的高效益。
2.金属切削速度及残留应力
a.切削速度泰勒耐用度方程——VTn=C对预测现今切削加工研究带来了不可估量的好处，致使当今的切削加工技术发展到了相当的水平。现今这一标准的切削速度在工业发达国家中随着高效、高刚度、高精度机床及新材料刀具的使用和人员素质的提高而得以实现。
b.表面质地研究为什么由不同的厂家根据同一图样制造出来的产品，其使用性能、役期寿命存在较大的差异?这是因为各种加工方法及加工条件(各参数)对零件表面产生的残留应力状况不同所致。关于这方面的研究，原苏联早就发表了数篇颇有影响的论文。时至今日，各国有关学者、科学家又进行了进一步的研究，指出切削速度及切削方式对加工表面残留的拉伸应力影响极大。
插削、拉削、刨削加工后表面残留有较大的拉伸应力而对零件的寿命很不利。故进入70年代，工业发达国家所有机械制造业里就从根本上淘汰了插、拉、刨削加工。
c.测试技术
工业的发展迫使检测技术的不断提高，国外工业发达国家于80年代初就普遍用大规模的专用集成电路、数显、多点、多参数扫描及动态非接触式等精密测试仪器替代了原有的那种分立元件、单点、单参数、静态接触式检测仪器。这些精密先进的测试仪器和高效率高精度NC、CNC设备及加工中心的匹配使用，有效控制了产品在制造中的质量。如“SPC法”用三个主动分析仪及打印机就可同时监视若干台加工中心上零件的质量情况，只要按其中一台分析仪的按键，视觉信号便可显示符合公差、超差、趋向性和工艺能力故障的警告，以及尺寸读数和取样号。同时还可通过对图样的全面分析，作出平均值(X)和极差(R)或标准方差(S)表，以及一张直方图(X-R)和全部测量数据。
d.热加工技术进展
(1)锻压技术 模锻已成为锻压的主要工艺之一。据调查：美国模锻件占锻件的70%：英国占62%：德国占70%：前苏联占67.5%：我国也近20%。
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