金属切削液应该如何选择和使用？

　　首先要了解到油基和水基切削液的特性。一般来说，油基切削液的润滑性能好，而水基切削液冷却性能好，而乳化液即具有一定的润滑性和防锈性，又有一定的冷却性和清洗性，但是容易产生微生物而发生分解变质。

　　主要从下列几个方面考虑切削液的选择

　　根据工件材料选择

　　工件材料的可切削性对切削液的选择具有重要的意义。切削加工的具体情况和要求不同，切削加工的难易程度就不同。粗加工时，要求刀具的磨损慢和加工生产率高；精加工时，要求工件有高的精度和较小的表面粗糙度。
　　对于难加工的材料应选用活性高 、含抗磨 、极压添加剂的切削液；对于容易加工的材料则选用不含极压添加剂的切削液。
　　切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用矿物油和高浓度乳化液。切削合金钢时，如果切削量较低 、表面粗糙度要求较小（如拉削以及螺纹切削），此时需要优异润滑性能的切削液，可选用 极压切削油和高浓度乳化液。切削铸铁与青铜等脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随切削液到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的低浓度乳化液。

　　根据工件方法选择

　　较高切削速度的粗加工中（例如：车削、铣削、钻削），要求切削液具有良好的冷却性能，这时应选用水基切削液以及低浓度乳化液。
　　在一些精密的高强度加工中（例如：拉削 、攻丝 、深孔 钻削 、齿轮加工），此时需要切削液具有优异的润滑性能，可选用极压切削油和高浓度乳化液。
　　a ．工具钢刀具：此类刀具的耐热温度在 200 — 300 o C ，耐热性能差，高温下会失去硬度，因此要求采用冷却性能好的切削液，以低浓度乳化液为宜。
　　b ．高速钢刀具：高速粗切削时，切削量大，产生大量的切削热，为避免工件烧伤而影响加工质量，应采用冷却性好的水基切削液；如果用高速钢刀具进行中 、 低速的精加工时，为减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高浓度乳化液。
　　c ．硬质合金刀具：此类刀具熔点和硬度较高，化学和热稳定性较好，切削和耐磨性能比高速钢刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削时，切削温度很高，容易极快磨损刀具，此时应使用流量充足的冷却润滑液，以 3% — 5% 的乳化液为宜（采用喷雾冷却，效果更好）。
　　d ．陶瓷刀具 、 金刚石刀具 、 立方氮化硼刀具：这些刀具硬度和耐磨性较高，切削时一般不使用切削液，有时也可使用水基切削液。

　　根据机床要求选择

　　选择切削液时，必须要考虑到机床结构是否适应。一般要按照机床说明书规定的切削液品种，如没有特殊理由不要轻易更改，以免导致机床损坏。
根据经济效益选择
　　选择切削液必须进行综合的经济分析，正确的评价切削液的经济效益。费用大致有：购买切削液的费用 、 切削液的管理费用 、 切削刀具的耗损费 、 生产效率的提高 、 切削液的使用周期 、 切削液的废弃处理费用等诸多方面。
　　在加工产品的总费用里，购买切削液的费用只占很小一部分，如果正确地选用了切削液而改善了产品质量和操作环境，提高了加工效率，延长刀具的耐用度，减少了切削液补充 、 管理的费用 ….. 从而带来显著的经济效益。如果选用不当，会产生相反的效果。所以需要进行综合的经济分析。

　　其他方面的考虑

　　如果选用了油基切削液，就需要强调防火安全性；如果选用了水基切削液，就应考虑切削液的排放问题，企业应具备废液处理设施和采取相应措施。
　　另外需要遵循安全卫生法 、 消防法 、 污水排放法等法规。