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Tebis定制化设计改装车型

国际金属加工网 2017年02月28日

引语

我们已使用Tebis两年半的时间,项目速度加快了60%至70%。

简要说明

重点:汽车行业的设计和模型制造流程

优点:节省时间的曲面逆向工程简单轻松完成曲面线型设计显著缩短项目周期时间

行业:设计, 汽车

公司:MS-Design

所在地:Roppen, 奥地利

采访对象:Christoph Schneeberger

MS-Design公司承接了一个特殊的项目 — 菲亚特500 新车型设计。还未面世,这个系列车型就已引起追捧,就像50年前推出的那款那样成功。

奥地利汽车造型专家MS-­Design公司作为欧洲最大的车身改装配件制造商之一闻名世界。它最早是一家小型汽车修理厂,于1983年由现在的老板Manfred Santer创建。MS-­Design有员工约300人,主要从事原型和模具制造、深冲、注塑成型和喷漆等业务。

从系列车型到改造车型菲亚特 500 Cup
MS­-Design公司的设计师对菲亚特500最新系列车的车身进行了改造,在其原本的意大利风格和现代技术基础上突显富有年轻时尚和运动活力的造型。创新是显而易见的:这个综合方案包括带有蜂窝状嵌件的前保险杠、与翼子板加宽部和谐连接的门槛、结实的后保险杠、尾翼和17英寸的合金轮毂。

从草图到三维实体

项目是从纸上开始的:通过安装附件改变系列车的外观,使其适合年轻运动型驾驶员的个性风格,并且有效突出车辆的独特性。设计图纸必须通过三维形式展现出实体效果。

车身改装件的所有样件需要被安装在原始车身上。因此首先需要用Faro­Arm测量臂扫描系列车身的相关区域。因为只需扫描车辆的一侧,另外一半车身可稍后通过Tebis网格镜像技术补充,这项工作只需半天时间即可完成。然后依据设计图纸,直接在相应的车身部位构造油泥模型。随后,油泥模型部分通过三维扫描被转换到虚拟世界。FaroArm柔性测量臂具有很高的空间移动性,可在极短时间内完成对复杂对象的完整检测。只需几个小时,油泥模型网格数据就能提供给Tebis系统使用。

最初是模具原型

网络数据首先在Tebis中被筛选和修整。然后便可以开始层压件模具的设计。工程师门为前保险杠、后保险杠、门槛和车轮罩共设计了4套模具,并对泡沫毛坯进行铣削。MS­Design公司模具制造部负责人Christoph Schneeberger对 Tebis混合建模的强大功能和灵活性给予高度评价:“使用Tebis我们可非常便捷地在扫描数据基础上进行智能的扩展设计。Tebis一大亮点是,网格与曲面元素彼此结合,使逆向工程方便快捷,再继续使用CAM模块可以连续完成铣削加工”。

扫描工作完成后一周,用于制造样车安装件的第一批模具就被加工出来,可供使用。 短短几天之后,就可对生产的层压板和直接从泡沫铣削而成的尾翼进行喷漆,并构造菲亚特500 Cup样车。

“我们使用Tebis还只有两年半的时间”,Christoph Schneeberger说,“但在Fiat 500 Cup的项目中的我们将整体速度提高了60 %至70 %。Tebis具有科学合理的操作界面,易于操作。我们的学员只需接受了Tebis咨询两周的培训就可独立工作了”,他补充说到。目前MS­Design公司已使用三套Tebis软件,Christoph Schneeberger激动地告诉我们说:现在从扫描数据处理到设计再到铣削的整个过程,无论是3+2轴还是5轴,都可在一个系统中实现。

批量生产

样车在2007 法兰克福国际车展上向公众展出,并立即获得热捧。但是MS­Design并不满足于这些成就,他们计划进行车身改装件的批量生产。“按照计划生产的件数,要采用环氧树脂、铝质或钢质模具”,MS­Design 公司技术开发总监Rick Thomas解释道。“批量大小从500至40000件不等”。但在第一批零件下线之前,仍有许多工作要做。车身改装件的网格数据必须转成CAD曲面。Tebis的RSC曲面逆向工程和A级曲面优化器为此提供了快捷的解决方案。一旦生成曲面,就可以开始铝制模具的设计和生产了。从设计研究到原型制造再到量产的项目总工期大约半年时间。2008 年1月,第一批批量零件下线。

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雷尼绍

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