山高实现高效加工的先进刀具应用

伴随中国汽车制造业的发展，高效率、低成本已经成为汽车制造企业所追求的最终目标。本文通过几个应用案例，介绍了山高刀具是如何帮助汽车零部件企业提升加工效率的。

作为全球领先的刀具企业，山高在中国经历了20年的发展，在汽车零件加工领域，积累了丰富加工经验，持续为全球的知名汽车公司提供零件加工解决方案与高性能刀具。下面我们通过几个应用案例来介绍山高刀具是如何帮助汽车零部件企业提升加工效率的。

发动机缸孔加工

发动机缸孔加工的高成本成为影响加工效率的瓶颈，如何降低缸孔加工成本是各刀具制造商的努力方向。缸孔精度要求非常高，还有严格的Cpk要求，加之缸孔数量多，因此加工时间较长，加工时一般要分“粗镗→半精镗→精镗”三个工步加工完成。某客户处需要加工铸铁缸体，为节约加工时间，山高将半精镗和精镗两个加工步骤融为一体。刀具结构上采用两个半精镗刀夹和一个可调的精镗刀夹（见图），两个半精镗刀夹轴向略高于精镗刀夹，用于完成半精镗，用一个带微调功能的精镗单元完成精镗，粗精镗均可采用PCBN刀片，可以用很高的切削速度加工。为获得较高的表面粗糙度，精镗刀片采用山高专利的螺旋修光刃技术，不仅提高了刀具寿命，而且降低了振刀的可能性。该刀具可以在切削速度800m/min，进给量0.3mm的切削参数下加工出满意的孔，并且获得很高的刀具寿命，完全达到了规模化、大批量生产以及严格的工艺要求。

涡轮增压器壳体加工

对于涡轮增压器壳体加工而言，其结构、材料和加工都非常复杂。从结构上看，涡轮壳体属于薄壁中空异形件，装夹不牢靠，容易产生振动；从材料上看，耐热不锈钢和高镍球铁具有良好的高温性能，被公认为难加工材料，是涡轮增压壳体首选材料。传统加工一般增加加工工步，减少刀具复合，从而确保加工精度，山高大胆尝试多阶梯复合刀具加工主孔。此刀具采用整体式结构保证刀具刚性，应用标准刀片SCMT09T308-F2 TM2000和SCMT120408-F2 TM2000，刀具加工线速度为130m/min，进给量0.25mm。由于每个刀片切削角度不同，所以既能大幅度提高效率，又能有效减少切削力，避免振动产生，并能获得理想的刀具寿命。

变速器中的孔加工

变速器结构复杂，孔的加工任务多且悬深大，加工时必须同时达到直径、表面粗糙度、位置、形状、同轴度、圆柱度和Cpk等要求，这是形成规模化、批量化生产的一道难题，山高Steadyline的推出解决了一直困扰工程师的诸多切削问题。Steadyline采用动态减振系统可以抵消并消除刀具振动，在长悬深的应用中，此系统可大幅延长刀具寿命并调高工艺安全性，利用这一系统特点，山高的刀具设计师大胆设计出4个阶梯孔复合于一体，令换刀减少了3次，切削速度由原来的60m/min调高到120m/min，每齿进给也由原来的0.1mm提高到0.25mm，整个孔系加工时间由原来的10min降低到了30s，不仅大幅提升了加工效率，刀具寿命也提高了几倍。

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