去新奇骏工厂看技术：机器人自动化装配及AGV

两年多的时间能做什么？在足球领域，成立仅两年多的西悉尼流浪者俱乐部疯狂的闯进了亚冠决赛；在互联网领域，问世两年多拍图软件Instagram实现了从白手起家做到了10亿美元；在汽车领域，同样是两年多的时间，东风日产大连工厂也从审批建设走到了正式投产的时刻。在新奇骏的焊接和总装车间，我看到了自动装配轮胎和座椅的机器人以及有趣的滑板AGV。

比肩雷诺日产联盟全球标杆，大连工厂的一期投资就花了50个亿

东风日产这几年的新车销量是有目共睹的，熟悉这家厂商的朋友想必都知道之前其在中国的三个生产基地，即广州、襄阳和郑州。而此番投产的是第四个——大连生产基地。为此，东风日产还是挺下本钱的，工厂占地132万平方米，一期总投资额为50亿元人民币，并以生产东风日产的SUV车型为主，先期产能为15万辆整车(约等于每小时生产30辆车)，未来的二期计划达到30万辆规模，目前这里已经开始了新奇骏的生产，核心的技术装配和人员均来自广州的花都二工厂。

客观的说，东风日产的几个工厂在雷诺日产联盟全球的43家工厂中排名还是很靠前列的，最牛的广州花都二工厂和一工厂在雷诺日产工厂综合竞争力排名(ABM)中，分列第一和第二。顺理成章的，大连新工厂的建设、人员、设备、经验等也基本来自花都工厂，他们的信心是满满的，希望在2017年的ABM排名中进入前三。

在主要供应商逐步趋同、整体盈利模式相似以及土地价格不断上涨的大环境下，同等品牌价值和生产量级的汽车工厂其实十分相似。换句话说，在工厂车间数量相似，制造流程相似、工人数量相似的情况下，不同工厂的差异点更多是在细节方面。用东风日产大连工厂来举例，它的总装车间亮点其实更多的在自动化运输和装配方式上，而在焊接车间内，83%的自动化率和精度控制方面是主要优势。

先说运输方面，对于一条高度柔性化和混流的生产线来说，物料的点对点运输以及批量运输的重要性是不言而喻的，这是直接影响生产效率和工艺的问题。在比较传统的车间内，主要依靠传送带和人工驾驶的拖车完成零部件运输摆放，而底盘与悬架和发动机的合装则需要人工控制和机械吊装完成。而这样做的主要问题就在于，批量生产的前提下，人工干预的操作越多，往往装配精度和工作效率就会越低。当然，不要说某些奢侈品牌还强调纯手工打造呢，这不是同一维度的事情。

在东风日产的大连工厂总装车间内，传统的运输工具由更多自动化设备完成，比较有代表性的包括：车体运载滑板、底盘合装AGV、AGV自动输送线等等。这里反复说到的AGV是英文名称：Automated Guided Vehicle的缩写，意为：自动导引运输装置，通过电磁和光学等自动导引装置实现沿规定的导引路径行驶。一列列，就像车间内无人驾驶的“小火车”。

对于提高产能这件事而言，一方面来自于整体管理协调，但更重要的还是生产流程本身决定的，这也就是提高工厂自动化率最基本的原因。无独有偶，这也是东风日产大连工厂的主抓环节，物料的输送、抓取、放置都实现了自动化。值得一提的是：在新奇骏车型的总装线上，轮胎和备胎的装配也实现了自动化。

焊接车间的自动化率可达到83%，人工的事基本只有检查

对于东风日产大连工厂来说，焊接车间最大的亮点在于自动化率。在这个占地超4万平方米的车间内有183台机器人在默契的工作，自动化率可达83%，这也是所有东风日产整车工厂中自动化率最高的车间。

至于焊接的流程，是比想象中复杂很多的，布置于涂胶、焊接、搬运、运输等处的机器人需要严谨的配合，其中抓手机器人上还安装了视觉矫正系统，防止错误拿取的可能。

由于采用了自动化的运输方式以及分拼区域安装等流程，车间的二次物流环节被精简很多，同时，物料的存留时间也会大大缩短。

在“花都”模式得到市场和雷诺日产联盟的多重认可后，这种东风日产的本土化生产方式在大连工厂得到了延续，并且在细节设置等方面还进行了针对性的优化，力求将效率和人力成本降到最低，这种新型统筹协作的生产方式值得认可；另一层面，伴随着越来越挑剔的市场需求，以及品质化要求，各个生产环节的品控把关同样是任重而道远的事情。

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