如何选择合适的切削液

【编者按】在机械行业中,切削液被广泛应用于各种切削加工过程,例如车削铣削、磨削、钻孔等,以使加工参数得到优化。减轻了众多人在加工行业中的烦恼:加工困难、产品表面粗糙、难以对铝镁合金等金属的加工等。


切削液在金属加工中的应用需要考虑以下几点:(1)选择水基切削液还是油基切削液;(2)要参照机床本身的特性;(3)由于刀具和工件的材质不同,其耐高温性、可切削指数、硬度等也就各自相异,此时就要分别选用不同的切削液;(4)金属切削的具体加工方式也会要求相应的切削液与之配合;(5)加上成本核算和环境评价,消费者就可以合理地选择出适合于自身加工特点的切削液。针对上面的第三点,我们在这里具体介绍一下。

1. 根据工件材质选择

工件材料的可切削性对切削液 的选择具有重要意义。对于难加工的材料,应选用活性高、含抗磨、极压添加剂的切削液;对于容易加工的材料则选用不含极压添加剂的切削液。从加工工件材料上分,有铸铁、铝、钛合金、铝合金以及合金钢等。

(1)铸铁加工时需选择防锈功能强的切削液。铸铁与青铜等为脆性材料时,切削中常形成崩碎切屑,容易随切削液到处流动,流入机床导轨之间造成部件损坏,可使用冷却和清洗性能好的乳化液。

(2)对铝制品工加工时,由于某些等级的铝材具有“粘性”和拖尾,不能采用自由切削加工。有些铝合金很坚硬且耐磨性高,需要润滑性能高的切削液。

(3)钛合金、铝合金以及合金钢(添加)切削有色金属和轻金属时,切削力和切削温度都不高,可选用矿物油和高浓度乳化液。切削合金钢时,如果切削量较低、表面粗糙度要求较小(如拉削以及螺纹切削),此时需要优异润滑性能的切削液,可选用极压切削油和高浓度乳化液。

2. 根据加工刀具材料选择

在一些精密的高强度加工中(例如,拉削、攻丝、深孔和钻削),需要切削液具有优异的润滑性能,可选用极压切削油和高浓度乳化液。

(1)工具钢刀具的耐热温度在200~300℃,耐热性能差,高温下失去硬度,因此要求采用冷却性能好、低浓度的切削液。

(2)高速钢刀具进行高速粗切削时,切削量大,并产生大量的切削热,应采用冷却性好的水基切削液;如果用高速钢刀具进行中、低速的精加工时,一般采取油基切削液或高浓度乳化液,能减小刀具和工件的摩擦黏结,抑制切削瘤生成,提高加工精度。

(3)硬质合金刀具熔点和硬度较高,化学和热稳定性较好,切削和耐磨性能比高速钢刀具好得多,在一般加工中可使用油基切削液。如果是重切削,切削温度很高,容易极快磨损刀具,此时应增大切削液的流量,保证充足的冷却润滑

(4)陶瓷刀具、金刚石刀具和立方氮化硼刀具都具有较高的硬度和耐磨性,切削时一般不使用切削液,有时也可使用水基切削液。

作为切削液供应商,我们MOTOREX正在与很多精密加工著名机床厂商和主轴生产厂家合作,这种合作给我们及客户带来很多优势。其一,可以时产品销量增加;其二,这种合作关系无疑是对我们产品的肯定和有力的推广;其三,对于客户而言,无需再为选择合适的切削液而费时费力,因为我们的产品在被厂商定为指定产品之前会经过多次的实验与比较;其四,客户使用我们的产品不仅能达到理想的加工效果,还能通过对刀具的保护、延长其使用寿命和切削液自身的低消耗性能从而节省成本。这样的合作模式对于我们和客户都是喜闻乐见的“双赢”局面。

2007年,德国巨浪首次引进并使用MOTOREX ORTHO NF-X系列产品试用,用两台机床加工相同参数的工件,一台用其他品牌油品,另一台则用MOTOREX品牌,作对比实验。工件:重型卡车的燃料喷射器;材料:不锈钢;加工工艺:车削、深钻;最难的操作:深钻孔Ø1.2mm、深度120mm。对比实验的结果显示:采用MOTOREX品牌的产品减少了50%刀具损耗,增加20%产量。由于喷射器达到了更好的表面光洁度,其压力会增加,意味着引擎会更有力量,并能降低消耗。


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